Технологическая документация на восстановление деталей. Разработка приспособления и технологической карты на восстановление детали Технологическая карта восстановления детали

Современное развитие производства предъявляет повышенные требования к обслуживанию инфраструктуры промышленных предприятий. В их числе – обеспечение непрерывного производственного процесса, введение конструктивных и технологических усовершенствований готовой продукции, сокращение сроков изготовления изделий и проведения ремонтных работ, повышение эффективности расходования основных и оборотных средств предприятия. Систематический анализ производственных компаний выявляет две противоположные тенденции: на предприятиях внедряются все новые разновидности работ и при этом все больше снижается квалификация персонала.

В результате разрядность выполняемых задач зачастую превышает разрядность рабочих. Это напрямую ведет к снижению производительности, ухудшению качества работы и возникновению нештатных ситуаций, которые могут повлечь за собой не только выход оборудования из строя, но и несчастные случаи на производстве. И если падение производительности и качества чревато материальными убытками, то ухудшение уровня безопасности ставит под угрозу деятельность предприятия в целом.

Чтобы обеспечить соответствие повышенным требованиям к обслуживанию инфраструктуры, предприятия создают в своем контуре специализированные подразделения, а также привлекают профильные организации для выполнения определенных видов работ. Но, как показывает практика, для повышения производительности и уровня безопасности при производстве работ недостаточно простого изменения штатной структуры или привлечения подрядчиков. Решение этих задач требует применения ряда специальных эффективных инструментов, одним из которых являются технологические карты, определяющие порядок выполнения стандартизированных операций технологического процесса.

Что содержит технологическая карта

Технологическая карта – это унифицированный документ, предназначенный для работников предприятия, занятых на ремонте или обслуживании производственного оборудования. Карта содержит список необходимого оборудования, инструментов и комплектов средств индивидуальной защиты, перечень инструкций по охране труда. В ней указаны последовательность, периодичность и правила выполнения операций, разновидности и количество расходных материалов, нормы времени, материальные затраты, а также нормативные документы, используемые при оценке качества работы.

Технологические карты разрабатываются с целью систематизировать и повысить безопасность производственного процесса за счет упорядочивания действий персонала в процессах ремонта или технологического обслуживания оборудования. Их внедрение также способствует решению задач по определению и оптимизации материально-технических затрат на единицу продукции или услуги.

Преимущества внедрения технологических карт

Разработка технологических карт позволяет компании получить полный объем информации, необходимый для качественной и безопасной организации производственного процесса, восполнения дефицита знаний о новшествах в области оборудования, технологии его ремонта и обслуживания.

Как показывает практика, применение технологических карт способствует снижению темпов износа оборудования на 15-20%, при этом затраты на ремонт сокращаются на 13-14%, а трудоемкость работ – на 16%. Соблюдение изложенных в документах инструкций обеспечивает безотказную работу оборудования на протяжении всего периода между плановыми ремонтами и ощутимо сокращает риски возникновения нештатных ситуаций и внеплановых остановок производственного процесса.

Кроме того, проведенные при подготовке изыскания позволяют в дальнейшем распланировать сроки выполнения и расходы на периодические ремонтные и профилактические работы, повысить эффективность производства и сократить сроки проведения плановых ремонтных мероприятий.

Наличие технологической карты значительно упрощает составление производственных графиков, подготовки планово-экономической документации, обучения персонала и систематизации работы службы снабжения.

Внедрение технологических карт способствует планомерному снижению расходов на ремонт и обслуживание оборудования, обеспечивая значительно меньшие затраты средств и ресурсов в сравнении с расходами на техническое перевооружение и реорганизацию производственной структуры.


Задача для профессионалов

Приступая к разработке технологических карт, необходимо сначала подробно ознакомиться с задачами предприятия и его возможностями в части оборудования, инструмента, персонала и материально-технического снабжения. Нередко предприятия, стремясь минимизировать затраты, предпочитают доверить эту работу штатным техническим работникам. При этом они забывают о важности профессионального подхода и знакомства с новшествами в сфере отраслевых стандартов качества и безопасности, которые способна гарантировать только специализированная организация.

Зачастую выгодно поручить разработку технологических карт внешним организациям. имеющим высокий уровень компетенции в этой области. В частности, может оказать услуги по разработке технологических карт для предприятий любой отрасли промышленности. Подготовка и передача документации заказчику может быть выполнена как в стандартном бумажном виде, так и с применением специализированных программных средств.

Привлечение наших специалистов имеет ряд преимуществ в сравнении с самостоятельной разработкой:

  • объективная и беспристрастная оценка возможностей и перспектив независимыми экспертами;
  • доступ к регулярно обновляемым профессиональным базам нормативной документации, оборудования, инструмента и материалов;
  • регулярная переподготовка и обучение персонала в связи с появлением новых технологий и решений;
  • заинтересованность специалистов компании в достижении результата.

Дополнительным преимуществом сотрудничества с нашей компанией является наш богатый практический опыт в области обслуживания инфраструктуры промышленных предприятий, внедрения инновационных технологий и модернизации технологических процессов.

На протяжении нескольких лет, мы развиваем свои компетенции в сотрудничестве с крупнейшими предприятиями машиностроительной, химической, нефтехимической и металлургической промышленности. Опыт работы компании позволяет говорить о реальном снижении трудозатрат при использовании технологических карт.

Технологический процесс включает

  • - последовательность производственных операций (маршрут) по ликвидации дефектов;
  • - определение размеров, допусков, чистоты поверхности ремонтируемой детали;
  • - выбор типа оборудования, оснастки, инструмента;
  • - расчет норм времени на обработку и квалификацию работ.

В связи с тем, что работы по восстановлению (изготовлению) осуществляются на разном оборудовании, важным элементом процесса является выбор базы детали, относительно которой исчисляются все остальные параметры.

Операция - эта часть процесса на одном участке; переход - это элемент операции при обработке; важной частью технологического процесса являются масштаб ремонта; одноименность позиций в нем; коэффициент ремонта; нормы запаса одноименных и необходимого ассортимента деталей на складе называемых размером партии.

К агрегатам трансмиссии относятся: сцепление, коробка передач, раздаточная коробка, передний, средний и задний мосты, карданная передача.

После мойки подразобранные агрегаты окончательно разбирают на детали. Детали подвергают мойке во вторичной моечной машине, дефектуют, сортируют на группы, комплектуют по типоразмерам, весу, балансируют. Наиболее изношенные детали отправляют в ЦВИД - цеха по восстановлению изношенных деталей.

К технологическим способам используемых при восстановлении деталей относятся: сварка плавлением, электродуговая, электрошлаковая под слоем флюса, в среде защитных газов и водяного пара, вибродуговая, аргонодуговая, газовая, плазменная, литейная, лучевая (электронная, лазерная) высокочастотная, электроконтактная, трением, взрывом, горная, прессовая, диффузионная, ультрозвуковая, индукционная, холодная, конденсаторная, газопрессовая, кузнечная, напылением (плазменное, газопламенное); металлизация (газовая, электродуговая, высокочастотная плазменная); пайка (мягкая, твердая), электролитические металлопокрытия (хромирование, железнение, никелирование, цинкование); использование полимерных материалов (с нанесением в псевдоожиженном слое газопламенным способом, прессованием, склеивание); обработка давлением (раздача, осадка, обкатывание, раскатывание, вытяжка, высадка, электромеханическая обработка); слесарно - механическая обработка (припиловка, шабрение, притирание, развертывание, шлифование, штифтование, прогонка резьбы, постановка стягивающих и других элементов, насадок и допустимых ремонтных деталей); электрические способы обработки (анодно-механическая, электрохимическая, электроконтактная, электроимпульсионная, электроэрозионная); упрочняющая обработка (термическая, термомеханическая, химикотермическая, поверхностно-пластическая, обработка алмазном инструментом, суперфиниширование).

Разнообразие различных способов восстановления позволяет создать определенный резерв деталей для эксплуатируемых машин, значительно уменьшить время их простоя, повысить коэффициент готовности.

Резьбовые соединения восстанавливают наплавкой и нарезкой новой резьбы; прогоняют калиброванной плашкой; корпусные детали - проходят несколько методов восстановления. Валы, правят, протачивают под следующий ремонтный размер или втулят.

Клепаные соединения заменяют из рем фонда; наклеивают, наклепывают новые;

Подшипники либо меняют, либо восстанавливают обоймы осталиванием, гальвонометодами

Изношенные шлицы восстанавливают наплавкой под слоем флюса или в среде углекислого газа, с последующим фрезерованием и шлифованием до размера по рабочему чертежу. Впадины между шлицами и шлицевую шейку налавливают продольными швами. Конец электродной проволоки устанавливают на середине впадин между шлицами. С целью механизации ремонтных работ детали при восстановлении делят на группы (классы) по принадлежности: корпусные, из различных сплавов, включая чугуны (СЧ, КЧ, МЧ), низколегированные; специальные сплавы АЛ-4; Мд 4 цветных металлов: валы- гладкие, ступенчатые, распредвалы, каленвалы из низколегитированных сплавов 12 ХГТ, 18 ХГТ, СТ 45;50; 60; рессоры; шестерни - с внутренним и наружным зубом. При методах восстановления используют операции:

  • -термическую для отжига твердых закаленных поверхностей (зубьев шестерен, валов, шлицевых, деталей кардана, ступиц шлицевых, а также нормализацию, отпуск, цементацию и др).
  • -слесарную, для правки валов, сверление отверстий, наклепки колодок, накладок, развертки, зенкерования, зенкеровки:
  • -токарно - винторезную, для снятия, проточки торцевания, нарезки резьб, дополнительных деталей, оправок
  • -наплавочную (гальванопокрытий) напыления - для восстановления до номиналов;
  • -токарно-винторезную, для проточки, снятия лишнего слоя после наплавки, гальваники и для передачи в другие отделения;
  • -зубо-резерные (зуборезные, долбежные) -для шпоночных пазов, порезки зубьев, шлиц;
  • -термически - закалочную - для доведения ее прочности по ТУ и ТТ завода изготовителя
  • - плоско - круглошлифовальную для получения определенной чистоты поверхности (см. методичку и поля допусков, классификация чистоты);
  • -заключительный контроль для приема деталей по размерам, квалитету точности, чистоты поверхности, допускам и посадкам, твердости и отклонениям от номинала.

Перечень типовых операций восстановления имеет коды от 005 до 050 через 5 единиц и определяется для каждой детали индивидуально.

Технологический процесс восстановления деталей можно представить в виде маршрутного, маршрутно - операционного, и операционного описания. При маршрутном и маршрутно - операционным описании технологического процесса маршрутная карта является одним из основных документов, на котором описывается, весь процесс в технологической последовательности выполнения операций.

Согласно составленных карт контроля, сортировки и дефектации составляем маршрутные карты МК по именно:

МК на карданный вал (твердость шейки под подшипник НRС 60-65)

  • 005 - термическая (отжиг валов нагревательной печи сопротивления в защитной среде);
  • 010 - токарно - винторезная (снимет по диаметру изношенные поверхности под наплавку шлифование, фрезерование шлиц);
  • 015- наплавочная (металлизация на специальном оборудовании с металлическим затвором;
  • 020- токарно - винторезная (проточка в номинальный р-р с допуском на шлифование)
  • 025- термическая;
  • 030- бесцентровошлифовальная
  • 040- заключительный контроль

Технологическая документация на восстановление детали включает:

· ремонтный чертеж детали (РЧ);

· маршрутную карту восстановления детали (МК);

· операционные карты восстановления детали (ОК);

· карты эскизов (КЭ) к операционным картам.

Ремонтные чертежи выполняют в соответствии с требованиями стандартов ЕСКД с учетом правил, предусмотренных ГОСТ 2.604 «Чертежи ремонтные».

Исходные данные для разработки ремонтного чертежа:

· рабочий чертеж детали;

· технические требования на новую деталь;

· технические требования на дефектацию детали;

· технические требования на восстановленную деталь.

Основные требования при выполнении ремонтных чертежей следующие:

места, подлежащие восстановлению, выделяют сплошной основной линией толщиной, остальную часть изображения – сплошной тонкой линией толщиной. Обозначение ремонтного чертежа получают, добавляя к обозначению детали букву Р (ремонтный);

на чертежах деталей, восстанавливаемых сваркой, наплавкой, нанесением металлопокрытий, резьбовыми вставками и т. п., рекомендуют выполнять эскиз подготовки соответствующего участка детали к восстановлению;

при применении наплавки, пайки и т. п. на ремонтном чертеже указывают наименование, марку материала, используемого при восстановлении, а также номер стандарта на этот материал.

Ремонтный чертеж включает.

1. Собственно чертеж детали с указанием дефектов и размерно-точностных параметров восстанавливаемых поверхностей.

2. Наименования дефектов и коэффициенты их повторяемости.

3. Технические требования на восстановление детали.

4. Схемы базирования детали при восстановлении и механической обработке.

5. Основной и дополнительный способы устранения дефектов.

6. Технологический маршрут восстановления. В маршрутной карте указывают.

1. Названия всех операций по очередности их выполнения (очистная, дефектовочная, наплавочная и т. д.); операции нумеруют цифрами, кратными 5 (005, 010, 015 и т. д.);

2. Оборудование для выполнения каждой операции.

3. Наименование и характеристику материала, используемого для выполнения каждой операции.

4. Штучное время на выполнение каждой операции.

Операционные карты предназначены для описания технологических операций с указанием переходов, режимов обработки, данных о средствах технологического оснащения, норм штучного времени выполнения операции и переходов.

В операционных картах после наименования операции (перехода) указывают технические требования, относящиеся к выполняемой операции (переходу). Номера переходов в операционных картах обозначают арабскими цифрами в технологической последовательности. Записывают переходы.

Карты эскизов выполняют для каждой операции. В них отражают следующую информацию: эскиз детали, схему базирования при выполнении данной операции, размеры поверхности или другие характеристики, получаемые при выполнении данной операции.


Похожая информация:

  1. Бихевиорально - социальные цели. Поскольку главная проблема в шизоидном случае касается вопроса привязанности, то целью терапевта будет ее восстановление

При разработке технологических процессов восстановления деталей основными документами являются: ремонтный чертеж детали, маршрутная карта (МК), операционная карта (ОК), карта технологического процесса де­фектации (КТПД) и карта эскизов (КЭ).

Ремонтный чертеж - основной документ, по которому разрабаты­вается технологический процесс восстановления детали.

Исходными данными для разработки ремонтного чертежа являются:

    рабочий чертеж детали;

    технические требования на дефектацию детали;

    данные по выбору рациональных способов устранения дефектов;

    технические требования на восстановленную деталь.

Ремонтные чертежи выполняют в соответствии с правилами, преду­смотренными ГОСТ 2.604-2000 «Чертежи ремонтные» (рис. 2.33):

    места детали, подлежащие ремонту (восстановлению) или обработке, выделяются сплошной толстой основной линией, а остальные - сплошной тонкой линией;

    размеры и их предельные отклонения, значения шероховатостей следует указывать только для восстанавливаемых элементов детали;

    на ремонтных чертежах изображаются только те виды, разрезы, се­чения, которые необходимы для проведения восстановления детали;

    для поверхности, подвергаемой механической обработке перед на­ращиванием (гальванопокрытием, наплавкой, напылением и т.п.), необходи­мо указывать размер, до которого производится обработка. В этом случае на чертеже рекомендуется вычерчивать эскиз подготовки соответствующего участка детали;

    при разработке ремонтного чертежа на сборочную единицу в специ­фикацию должны быть записаны детали, которые восстанавливают, и детали, не подлежащие замене;

    при восстановлении поверхности детали с применением дополни­тельной детали, ремонтный чертеж оформляется как сборочный. Дополни­тельная деталь вычерчивается на этом же чертеже или на нее разрабатывают свой чертеж;

    категорийные и пригоночные размеры поверхностей проставляются буквенными обозначениями, а их численные значения приводятся в таблице. Таблица помещается в правой верхней части чертежа;

Категорийными размерами называются ремонтные окончатель­ные размеры детали, установленные техническими требованиями для опре­деленной категории ремонта (в технической литературе они часто называют­ся ремонтными). Пригоночными называются ремонтные размеры детали, установленные на пригонку детали «по месту»;

8) на поле ремонтного чертежа, кроме таблицы ремонтных размеров, помещают таблицу, в которой приводят номера, наименования дефектов, ко­эффициенты повторяемости дефектов, основной и допускаемый способы их устранения. В качестве основного принимают обоснованный ранее рацио­нальный (оптимальный) способ восстановления. При восстановлении деталей сваркой, наплавкой, напылением и др. в таблице следует указать наименова­ние и обозначение (марку) материала и защитной среды. Под таблицей де­фектов указывают условия и дефекты, при которых деталь не принимают на восстановление. При этом размеры граф и строк таблицы дефектов опреде­ляются объемом текстовой части и наличием свободного места на чертеже;

    на поле чертежа над основной надписью излагают технические тре­бования, относящиеся к восстанавливаемым поверхностям: термическая об­работка и твердость; предельные отклонения размеров, форм и взаимного расположения поверхностей и др.; требования к качеству поверхностей (на­личие пор, раковин, отслоений и т.д.) и другие;

    при необходимости на свободном поле чертежа приводят указания по базированию и технологический маршрут восстановления по основному способу устранения дефекта;

    ремонтные чертежи рекомендуется выполнять на формате А1. При этом изображение детали, спецификацию, технические требования и таблицу категорийных размеров выполняют на первом листе, а виды, разрезы, сече­ния и таблицу дефектов можно выполнять на последующих листах;

12) при обозначении ремонтного чертежа к обозначению рабочего чер­тежа детали добавляют букву «Р» (ремонтный). В случае применения допол­нительных деталей добавляют буквы «СБ» (сборочный чертеж).

Технологический процесс восстановления деталей можно представить в виде маршрутного, маршрутно-операционного и операционного описания. При этом комплектность документов на единичный и типовой (групповой) технологические процессы восстановления деталей может быть разной и оформляется в соответствии с ГОСТ 3.1121-84 «Общие требования к ком­плектности и оформлению комплектов документов на типовые и групповые технологические процессы (операции)» или по РТМ 10.0024-94 «Порядок разработки и оформления технологической документации на ремонт и вос­становление изношенных деталей машин». На рисунках 2.34 и 2.35 показаны примеры оформления заглавного (Форма 12) и последующих (Форма 12а) листов технологического процесса восстановления детали в соответствии с РТМ 10.0024.

Маршрутная карта является составной и неотъемлемой частью комплекта, оформляется в соответствии с ГОСТ 3.1118 (Формы 2 и 1б). При маршрутном и маршрутно-операционном описании технологического про­цесса этот документ описывает весь процесс в технологической последова­тельности выполнения операций с указанием оборудования. При операцион­ном описании технологического процесса МК исполняет роль свободного документа, в котором указывается адресная информация (номер цеха, участ­ка, рабочего места, операции), наименование операции, перечень докумен­тов, применяемых при выполнении операции, технологическое оборудование и трудозатраты. Технологические режимы следует проставлять в соответст­вии с разделами МК. Примеры оформления МК (заглавного и последующих листов) представлены на рисунках 2.36 и 2.37.

О К - обязательный документ технологического процесса восстановле­ния деталей, который включает в себя последовательное описание техноло­гического процесса по всем операциям с указанием оборудования, приспо­соблений, инструмента, режимов обработки, приемов и методов выполнения, расходных материалов и трудовых нормативов. Операционные карты выпол­няются в соответствии с ГОСТ 3.1404-83 (Форма 3) и должны содержать кар­ты эскизов, оформляемые по ГОСТ 3.1105-84 (Форма 7 и 7а).

При оформлении ОК следует выполнять следующие основные требо­вания. Наименование операций записывают кратко в именительном падеже, например: «Наплавочная», «Токарная» и т.д. Операциям присваиваются но­мера, кратные пяти, например: 05, 10, 15, 20 и т.д. Содержание операций (пе­реходы) записывают кратко и четко, глаголом в повелительно наклонении, например: «Наплавить поверхность (1) до 0 56». На рисунке 2.38 показан пример выполнения операционной карты восстановления.

КТПД - обязательный элемент технологического процесса дефекта­ции деталей, который включает в себя наименование дефектов и способы их устранения, методы и средства контроля, допустимые без ремонта, предель­ные размеры.

Рис. 2.34. Пример оформления заглавного листа технологической карты восстановления детали в соответствии с РТМ 10.0024 (Форма 12)

Рис. 2.36. Пример оформления заглавного (первого) листа маршрутной карты в соответствии с ГОСТ 3.1118 (Форма 2)

Рис. 2.37. Пример оформления последующих листов маршрутной карты в соответствии с ГОСТ 3.1118 (Форма 1б)

Рис. 2.38. Пример оформления операционной карты в соответствии

с ГОСТ 3.1404 (Форма 3)

Карта технологического процесса дефектации разрабатывается в соот­ветствии со стандартом Р50-60-88 «Правила оформления документа на тех­нологический процесс ремонта». Дипломниками соответственно заполняют­ся графы «Номер цеха», «Количество рабочих», «Код тарифной сетки», «Код вида нормы», «Т ПЗ, Т шт », «Код профессии». В графе «Номер операции» ука­зывают номер дефекта, а в графе «Наименование, содержание операции» до­пускается указывать наименование дефекта. В графе «Особые указания» да­ют заключение: браковать, восстанавливать. При этом допускается указывать способы восстановления (железнение, наплавка, напыление и др.). На рисун­ках 2.39 и 2.40 представлены формы, основные надписи для первых (Форма 5) и последующих (Форма 5а) листов КТПД в соответствии с ГОСТ 3.1115-79. Пример оформления КТПД приведен на рисунке 2.41.

Карта эскизов - это графический документ технологического про­цесса восстановления деталей, разрабатываемый для операций и переходов. Карту эскизов оформляют согласно ГОСТ 3.1105-84, ГОСТ 3.1129-93 и ГОСТ 3.1130-93. КЭ содержат схемы, таблицы, дефекты, технические требо­вания, необходимые для выполнения операции или перехода, а также пояс­няющие методы и средства, обеспечивающие безопасное выполнение техно­логических операций. Необходимость разработки отдельных КЭ в маршрут- но-операционных и операционных процессах определяются разработчиком. КЭ разрабатывают на основе чертежа и руководств по капитальному ремон­ту. На эскизе к процессу восстановления должны быть указаны номера и на­именования дефектов, технические требования, номера размеров обрабаты­ваемых поверхностей. На правильно оформленном эскизе число изображений должно быть минимальным и вместе с тем эскиз должен читаться без затруд­нений. Элементы деталей, размеры, не связанные с поверхностью, обрабаты­ваемой на данной операции или в данном процессе, на эскизе не указываются.

При оформлении КЭ следует выполнять следующие требования:

    необходимое количество изображений (видов, разрезов и сечений) на эскизе обрабатываемой детали должно быть достаточным для наглядного и ясного представления обрабатываемых поверхностей и возможности про­становки размеров, технологических баз и зажимных усилий. При выполне­нии КЭ дефектации необходимое число изображений на эскизе устанавлива­ют из условия обеспечения наглядности и ясности расположения контроли­руемых поверхностей детали, что позволит качественно провести дефектацию;

    обрабатываемые, контролируемые и дефектные поверхности обво­дят основной линией, в 2...3 раза толще сплошной линии и нумеруют на эс­кизе арабскими цифрами. При этом номер поверхности проставляют в окруж­ности (кружке) диаметром 6...8 мм, соединяют выносной линией с изображе­нием этой поверхности и нумеруют в направлении движения часовой стрелки;

    на операционном эскизе обрабатываемая деталь показывается в том состоянии, которое она приобретает в результате выполнения данной опера­ции. На КЭ для данной технологической операции указываются согласно ЕСКД размеры, предельные отклонения, характер соединения, шерохова­тость обработанной поверхности, базы, технические условия и т.д.;

    на эскизах в том же масштабе, что и обрабатываемое изделие, долж­ны быть упрощенно изображены режущие инструменты в конечном для об­работки положении, а инструменты для обработки отверстий (сверла, зенке­ры, метчики и т.п.) - в исходном положении. При многоинструментальной обработке на операционном эскизе должны быть показаны все режущие ин­струменты;

    для обозначения технологических баз, опор и зажимных устройств пользуются условными знаками по ГОСТ 3.1107-81 «Опоры, зажимы устано­вочные устройства. Графические обозначения».

Пример выполнения карты эскизов представлен на рисунке 2.42.

На КЭ указывают технологические базы, опоры и соответствующие им прижимы. Правильный выбор технологических и измерительных баз - одно из условий качественного изготовления детали. Основные положения теорий базирования и терминологии даны в ГОСТ 21495. Ниже приведены положе­ния, которые должен знать квалифицированный рабочий.

При выборе баз учитывается, что наложение геометрических и кинема­тических связей на тело (в системе координат х, у, z) позволяет лишить его шести степеней свободы (трех перемещений вдоль оси и трех поворотов во­круг этих осей) и обеспечить надежное крепление при обработке. Шесть свя­зей, лишающих заготовку движения в шести направлениях, могут быть соз­даны контактом с деталями приспособлений.

Схемы установки используют для указания баз определяющих требуе­мое положение заготовки и сил закрепления, обеспечивающих постоянство этого положения. Выбор баз определяют конструкция и требования к точно­сти размеров и взаимного расположения поверхностей деталей.

При разработке процессов резания и выборе баз принято совмещать технологические базы с измерительными или принимать в качестве техноло­гических баз поверхности, положение которых по отношению к измеритель­ным базам определяется размерной цепью с минимальным числом состав­ляющих звеньев. При выборе баз отдают предпочтение варианту базирова­ния, где допуски составляющих звеньев размерной цепи получаются эконо­мически выгодными. При этом анализируют и предусматривают возмож­ность без смены баз, учитывая, что смена базы при обработке вносит по­грешности, связанные с неточностями взаимного расположения баз.

Целесообразность смены баз обосновывают расчетом размерных цепей с учетом погрешностей, связанных с особенностями обработки (появлением погрешностей установки, искажением формы и размеров заготовки при тер­мической обработке и др.). Если конфигурация заготовки не позволяет вы­брать технологические базы и устойчиво ориентировать заготовку, то созда­ют искусственные базы-приливы (бобышки), дополнительно обрабатывае­мые конические отверстия (центровые гнезда), конические наружные и дру­гие поверхности. Если при установке заготовок малой жесткости число опорных точек не обеспечивает достаточной жесткости заготовки, рекомен­дуют использовать дополнительные подвижные опоры (передвижной люнет и т.д.).

Рис. 2.39. Форма и основные надписи для заглавного (первого) листа КТПД в соответствии с ГОСТ 3.1115 (Форма 5)

Рис. 2.40. Форма и основные надписи для последующих листов КТПД в соответствии с ГОСТ 3.1115 (Форма 5а)

Рис. 2.41. Пример оформления КТПД

При выборе баз для обработки заготовки на первой операции, где уста­новка осуществляется на необработанные поверхности, в качестве предвари­тельных баз выбирают поверхности, относительно которых могут быть обра­ботаны остальные поверхности (при полной обработке с одного установа), или поверхности, используемые на последующих операциях как технологи­ческие базы. Установка заготовки на базы должна обеспечивать равномерное распределение припусков на последующую обработку наиболее ответствен­ных поверхностей.

Поверхности, принятые в качестве черновых баз, должны иметь доста­точные размеры, конфигурацию и шероховатость, обеспечивающие необхо­димую точность и жесткость закрепления заготовки в приспособлении.

При выполнении последующих операций установку заготовок целесо­образно проводить на базы, обработанные на первой операции. Повторную установку заготовки на черновые базы можно применять при установке с вы­веркой заготовки по ранее обработанным поверхностям (проверочным базам). При выборе баз на операциях резания принимают в качестве чистовых баз по­верхности, обеспечивающие необходимую точность установки и надежность закрепления при отсутствии деформаций, влияющих на точность обработки.

Для обеспечения постоянства положения заготовки, достигнутого при базировании, необходимо:

    в соответствии с принятой схемой базирования обеспечить крепле­ние, создающее непрерывность контакта заготовки и опор приспособления при выполнении операции;

    уменьшить контактные деформации путем установления и выдержи­вания при обработке необходимых требований к точности геометрической формы и шероховатости поверхности баз заготовки и приспособления;

    выбрать точки приложения сил таким образом, чтобы линия их дей­ствия проходила через опорные точки;

    установить последовательность приложения сил закрепления с тем, чтобы не вызвать изменения положения заготовки при закреплении.

Различают неподвижные и подвижные опоры. Неподвижная опора приспособления (установочный палец, опорная пластина и т.п.), а также опо­ра, принудительно перемещаемая при креплении и центровании заготовки (кулачек патрона, задний центр стакана и т.п.), лишает заготовку одной, двух, трех и четырех степеней свободы. Подвижная опора - подводимая или само- устанавливающаяся опора приспособления, предназначенная для увеличения жесткости установки (люнет и др.), но не лишающая ее степеней свободы. Призматическая неподвижная опора лишает заготовку двух (у короткой призмы) или четырех (у длинной или составной призмы) степеней свободы. Призматическая подвижная опора лишает заготовку одной степени свободы, исключая ее перемещения вдоль оси, перпендикулярной к плоскости сим­метрии призмы.

В таблицах 2.7 и 2.8 приведены обозначения опор и зажимов при изо­бражении схем установок на КЭ (ГОСТ 3.1107), а в таблице 2.9 - примеры нанесения опор, зажимов и установленных устройств на схемах. При этом

зажимы имеют следующие обозначения: пневматическое - Р, гидравлическое


Таблица 2.9 - Примеры нанесения обозначений опор, зажимов и установочных устройств в схемах

Число точек приложения зажима к детали записывают справа от обо­значения зажима. На схемах, имеющих несколько проекций, допускается на отдельных проекциях не указывать обозначения опор и зажимов относитель­но детали, если их положение однозначно определяется на одной проекции.

Несколько обозначений одноименных опор на каждом виде можно за­менять одним.

Для обеспечения силы закрепления, приложенной в месте опоры, ис­пользуют сочетание изображения силы и опоры. Обозначения опорных точек наносят на виде спереди - на контурной линии, изображающей поверхность заготовки, принятой за базу; на виде сверху - внутри контура заготовки. При установке заготовки на станке, с выверкой по разметке на схеме установки показывают положение линии разметки в сочетании с изображением опор­ных точек. Необходимо стремиться к тому, чтобы конструкторские, техноло­гические и измерительные базы совпадали, так как это значительно повыша­ет точность обработки.

2.4 Объемно-планировочные и конструктивные решения зданий и сооружений предприятий технического сервиса

    Общие требования к планировке предприятий технического сервиса

Под планировкой предприятия технического сервиса следует пони­мать компоновку и относительное расположение производственных, склад­ских и административно-бытовых помещений в плане здания или отдельно стоящих зданий, предназначенных для ремонта, технического обслуживания и хранения машин на территории предприятия.

Разработка планировочного решения предприятия технического сервиса является достаточно сложной задачей. Эта сложность обусловлена необходимостью взаимной увязки элементов производственных, складских и других подразделений, размеры которых определяются в результате техноло­гического расчета с принятыми технологическим процессом и организацией производства, с учетом требований по организации движения, климатиче­ских условий, строительных, противопожарных, санитарно-гигиенических требований, требований по охране окружающей среды и др.

Основой для разработки планировочных решений предприятия техни­ческого сервиса являются следующие технологические требования: относи­тельная расположенность зон и участков должна соответствовать технологи­ческому процессу; конструктивная схема здания и расположение в нем про­изводственных подразделений должны обеспечивать возможность изменения в перспективе технологических процессов и расширения производства без существенной перестройки здания.

При компоновке производственно-складских помещений в произ­водственном корпусе учитывают его расположение на генеральном плане для определения направления въездов в здание и выездов из него в соответствии с организацией движения машин на территории предприятия, а также на­правление господствующих ветров (по годовой розе ветров) для правильного размещения на генеральном плане пожаровзрывоопасных и вредных для здо­ровья людей производств.

2.4.2 Генеральный план предприятия технического сервиса

Генеральный план представляет собой план отведенного под за­стройку земельного участка, ориентированный относительно сторон света, с изображением на нем зданий, сооружений, площадок хранения, дорог движе­ния транспорта по территории участка в соответствии со схемой планировки района с нанесенными на нем зелеными насаждениями и ограждениями.

Генеральные планы разрабатываются в соответствии с требованиями СНиП П-89-80.

Генеральный план предприятия, как правило, выполняют в масштабе 1:500 или 1:1000.

Разработку генерального плана обычно начинают с выявления полного перечня объектов, предназначенных для размещения на отведенной площад­ке. Затем определяют площадь и габаритные размеры каждого из этих объек­тов. Первоначально намечают расположение объектов на плане участка с учетом схемы технологического процесса в производственных корпусах и движения грузопотока всего производственного процесса. Для достижения наибольшей технико-экономической эффективности при разработке гене­рального плана составляют несколько вариантов схем грузопотоков, в ре­зультате сопоставления которых выбирают наиболее рациональный.

Основные положения, которыми руководствуются при разработке ге­нерального плана предприятия, сводятся к следующему.

F 3 ПС - площадь застройки производственно-складскими зданиями, м 2 ;

F 3 BC - площадь застройки вспомогательными зданиями, м 2 ;

F on - площадь открытых площадок для хранения подвижного состава, м 2 ;

К 3 - плотность застройки территории, %.

Площадь застройки определяется как суммарная площадь зданий и со­оружений в плане, открытых площадок для хранения машин, складов, наве­сов, резервных участков.

В площадь застройки не включается площадь автомобильных дорог, тротуаров, отмосток, зеленых насаждений, площадок для отдыха и спортив­ных, а также открытых стоянок автомобилей индивидуальных владельцев. Плотность застройки территории предприятия определяется отношением площади застройки к площади участка (К 3 = 0,30...0,35).

Коэффициент использования территории определяется как отношение площади, занятой зданиями, сооружениями, дорогами, тротуарами, отмос­тками, площадками для отдыха, открытыми площадками для хранения ма­шин, озеленением, к площади участка предприятия (К и = 0,45...0,50).

Коэффициент озеленения представляет собой отношение площади зе­леных насаждений к площади участка предприятия (К 0 >= 0,15).

Значения коэффициентов, характеризующих качество генерального плана для предприятий и подразделений технического сервиса АПК, распо­лагаемых в городах и в многоэтажных зданиях, значительно выше.

На чертеже генерального плана помещают:

    схему генерального плана;

    экспликацию зданий и сооружений в последовательности, соответст­вующей их порядковым номерам на чертеже (табл. 2.10);

    технико-экономические показатели генерального плана (табл. 2.11);

    направление господствующих ветров (розу ветров).

На чертеже генерального плана наносят изображения зданий, сооруже­ний, стоянок, ограждений ворот, площадок с твердым покрытием в соответ­ствии с принятыми условными обозначениями по ГОСТ 21.108-78 (табл. 2.12).

Таблица 2.10 - Экспликация зданий и сооружений

Таблица 2.12 - Условные графические изображения и обозначения на чертежах генеральных планов

С целью ориентирования земельного участка в отношении направления и длительности ветров в течение заданного отрезка времени на генеральных планах в верхнем левом углу вне поля чертежа наносят изображение розы ветров, которая определяет страны света и направление действия преобла­дающих (господствующих) ветров для обеспечения наиболее благоприятных условий естественного освещения и проветривания помещений, расположе- ние производственных зданий и сооружений. Кроме того, внизу или справа вне поля чертежа помещают экспликацию зданий и сооружений и технико- экономические показатели.

Роза ветров представляет график, характеризующий ветровой режим в данном районе по многолетним наблюдениям (рис.2.43). Строится она для месяца, сезона, го­да. Длина лучей розы ветров, расходящихся от центра по 8 или 16 направлениям, пропорцио­нальна повторяемости ветров этих направлений (в процентах по каждому направлению от об­щего числа наблюдений). Концы лучей соеди­няют ломаной линией.

Рис. 2.43. Роза ветров

В качестве примера на рисунке 2.44 пред­ставлен генеральный план предприятия техни­ческого сервиса на 130 тракторов и 25 автомо­билей. С целью дальнейшего расширения и ре­конструкции необходимо предусматривать ре­зервные площадки как на самой территории предприятия, так и за ее пределами.

28 марта 2012

Технологическая карта — это инструкция на выполнение задания.

Технологические карты, чертежи, эскизы, инструкционные карты — все это техническая документация, в которой описаны характер и порядок выполнения задания.

В технологических картах указывают последовательность изготовления деталей, эскизы обработки, применяемый инструмент, вид и материал заготовки.

Последовательность изготовления может быть подробной и краткой. Все зависит от сложности детали.

В учебных технологических картах иногда показывают эскизы обработки (смотрите технологическую карту ниже).

Работая по таким картам, учащиеся более самостоятельно смогут изготовить изделия.

В графе «Последовательность обработки» указывают операции, переходы, проходы.

Операция

Операция — законченная часть технологического процесса обработки детали, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой.

Например, если слесарю задано опилить поверхность детали драчёвым и личным напильниками и снять с ребер заусенцы, это будет одна операция.

В указанных эскизах обработки показан технологический процесс изготовления ключа. Он состоит из следующих операций: разметки, сверления, резания ножовкой, опиливания и других. Каждая технологическая операция включает переходы.

Переход

Переход — часть операции, выполняемая без смены инструмента и без перестановки обрабатываемой заготовки (на станке, в тисках, в приспособлении).

Так, если поверхность заготовки обрабатывают сначала драчёвым напильником, а потом личным, опиливание драчёвым напильником является первым переходом, а обработка личным напильником — вторым переходом.

Переход в свою очередь делится на проходы.

Проход

Проход — это часть перехода, охватывающая все действия, связанные со снятием одного слоя материала.

Расчленение операции позволяет рабочему лучше приспособиться к выполнению простых однообразных приемов работы и применить специальные приспособления.


«Слесарное дело», И.Г.Спиридонов,
Г.П.Буфетов, В.Г.Копелевич

Деталь — это часть машины, изготовленная из одного куска материала (например, болт, гайка, шестерня, ходовой винт токарного станка). Узел — это соединение двух или нескольких деталей. Изделие собирают по сборочным чертежам. Чертеж такого изделия, в которое входит несколько узлов, называют сборочным, он состоит из чертежей каждой детали или узла и изображает сборочную единицу (чертеж единого…

Резьбу на стержнях изображают по наружному диаметру сплошными основными линиями, а по внутреннему - сплошными тонкими. Изображение резьбы на стержне винта Основные элементы метрической резьбы (наружный и внутренний диаметры, шаг резьбы, длину и угол резьбы) вы изучали в пятом классе. На рисунке указаны некоторые эти элементы, но на чертежах таких надписей не делают. Резьбу в…

Вам знакомы обозначение масштаба (М), проекции чертежа: виды спереди, сверху, сбоку, — вы знаете обозначение диаметра (0), радиуса (R) окружности, метрической резьбы (например, М10,М6). На рабочих чертежах, помимо видов спереди, сверху, сбоку, бывает необходимо показать внутреннюю форму детали. Внутренние формы диска можно показать на видах при помощи штриховых линий. Изображение диска а — на рисунке;…