Посменное планирование производства. Оперативное (посменное) планирование и оперативное управление производством Не удалось распланировать операцию упп

Оперативное (посменное) планирование и оперативное управление производством

Общая методология оперативного планирования производства в MRP II, реализованная в 1С:УПП

Оперативное планирование производства означает составление детальных планов выполнения конкретных технологических операций по выпуску определенных деталей и изделий на короткий период времени, с разбивкой по рабочим дням и сменам. В конфигурации 1С:УПП этот вид планирования является наиболее детализированным, и реализован он в подсистеме "Посменное планирование производства".

Оперативные планы, составленные в соответствии с методологией MRP II, имеют высокую степень достоверности. Эти планы составляются с использованием информации о технологии производства, с учетом возможностей и ограничений оборудования (рабочих центров), а также во внимание принимаются ранее составленные оперативные планы производства и, соответственно, новые задания назначаются с учетом текущего уровня загрузки оборудования и уже назначенных на рабочие центры заданий. При назначении заданий учитывается не только текущий и доступный уровень загрузки оборудования, но и возможность выполнения задания к указанному сроку. То есть задания назначаются до тех пор, пока не исчерпан ресурс оборудования, ресурс времени (может быть, производственный цикл изготовления изделия получается больше периода времени, доступного для планирования) или не запланированы все имеющиеся задания.

Кроме того, результатами оперативного планирования будут являться сформированные потребности в материалах. На основании сформированных посменных планов и отраженной в системе фактической выработке можно проводить план-фактный анализ и принимать управленческие решения.

Именно на данном уровне планирования реализованы алгоритмы MRP I + CRP (планирование материальных потребностей и потребностей в производственных мощностях), причем эти алгоритмы работают в паре сразу, а не последовательно.

Это самый трудоемкий этап планирования, когда требуется большое количество машинного времени и не с первого раза удается составить исполнимый план, когда все рабочие задания будут распланированы. Поэтому для сокращения количества итераций планирования бывает необходимым и даже рациональным использование предыдущих стадий планирования (совокупного и предварительного). Уже на этих стадиях планирования можно обнаружить "узкие места" в производстве и заблаговременно принять необходимые меры по корректировке самого плана или введению дополнительных мер по расшивке "узких мест" (покупки оборудования, организации дополнительной смены, найма временных рабочих).

Итак, составленный оперативный график работы даст ответ на вопросы: "что?" (какие детали и (или) операции), "когда?" (в какой момент, период времени), "в каком количестве?" (должны быть выполнены), "что в результате должно быть получено?" (какие изделия).

Составлять оперативные планы (или их еще называют сменно-суточные задания) можно на основе данных предыдущих уровней планирования (совокупного и предварительного), но также и без их участия. Кроме того, если предприятие решило, что этот вид планирования является для него избыточным, то возможно управлять производством (назначать производственные задания и т.д.) вручную, не применяя механизм оперативного планирования. Но в этом случае автоматической оценки исполнимости назначаемых заданий производиться не будет.

Общая схема оперативного планирования показана на рис. 9.56. С помощью документа "План производства по сменам" реализуется схема оперативного планирования. Исходными данными схемы являются: имеющиеся в системе планы производства и заказы покупателей, индивидуальные выпуски, вручную назначаемые пользователем (формируют так называемый главный календарный план производства), нормативносправочная подсистема (спецификации, технологические карты, графики работы рабочих центров и др.); можно учитывать также уровень доступных к использованию запасов (если имеется запас деталей, потребность в них будет удовлетворяться из запасов). При назначении новых заданий учитываются ра-

Рис. 9.56.

нее назначенные операции. Итогом планирования являются формирование сменно-суточных заданий, возможность введения документов оперативного управления производством и снабжением "Задания на производство" и "Формирование потребностей", а также возможность проведения план-фактно- го анализа производства.

Для предприятий, работающих по стратегиям "сборка на заказ" или "производство на заказ", актуальным будет использование "Заказов покупателей" как источника информации для оперативного планирования. Работая в условиях фактического отсутствия планов производства, с использованием заказов покупателей, предприятие должно применять оперативные механизмы снабжения или хранить страховые запасы сырья и материалов для производства.

Обычно на практике применяют поэтапное внедрение информационных систем: сначала блок оперативного учета, а далее постепенно все остальное. Для реализации функции производственного планирования целесообразно вначале внедрять функционал планирования по сменам. И пока планирование с применением документа "План производства" не налажено, в качестве исходных данных оперативного планирования возможно использование "индивидуальных внеплановых выпусков", когда в документе "План производство по сменам" на закладке "Индивидуальные выпуски" можно указать количество продукции, производство которой необходимо спланировать.

Когда на предприятии будет полностью реализован механизм планирования, включая сводное и предварительное планирование, "План производства" должен выступить стандартным основным источником данных для оперативного планирования.

Напомним об основных положениях модели оперативного планирования и дополнительных требованиях:

  • необходимо предварительно сформировать нормативную базу (спецификации, технологические карты и т.д.);
  • посменное планирование ориентировано в основном на дискретный тип производства;
  • планирование ведется с точностью до деталеопераций, т.е. операций и номенклатур с характеристиками;
  • график производства составляется с точностью до секунд;
  • используемый горизонт планирования должен быть не меньше времени производственного цикла изготовления планируемого изделия, а лучше также с учетом времени закупки материалов для производства;
  • внутренняя структура у операции отсутствует, при необходимости детализации конкретной операции нужно разложить ее на составляющие операции;
  • рабочий центр может быть занят выполнением только одной операции в один момент или период времени;
  • в результате выполнения операции возможен выпуск нескольких изделий за один раз;
  • время выполнения одной операции по одной технологии на конкретном рабочем месте постоянно и не зависит от объема производства;
  • не предусматривается групповая работа рабочих центров над одним экземпляром изделия;
  • нет внутренней структуры занятости рабочего центра;
  • одно и то же изделие не может одновременно обрабатываться на двух рабочих центрах;
  • рабочий центр занят в течение всей производственной операции;
  • подсистема посменного планирования не контролирует выполнение операций, фактический производственный учет (выпуск изделий) выполняется документом "Отчет производства за смену", план-фактный анализ предполагает сравнение плановых данных с фактически учтенным выпуском;
  • выпуск и потребление материалов связаны с выполнением конкретной операции, при этом материалы потребляются в начале операции, а готовые изделия получаются в конце исполнения операции;
  • учитываются только потребления материалов и выпуск полуфабрикатов и продукции по конкретным спецификациям, а последовательный учет потребления и выпуска объектов незавершенного производства по операциям технологической карты (т.е. внутри, в "черном ящике" спецификации) в системе не ведется;
  • данные о потребляемых полуфабрикатах в системе не хранятся, а вычисляются с использованием нормативно-справочной системы.

В заключение приведем сравнение подсистем планирования различных уровней (табл. 9.1).

Таблица 9.1. Сравнение подсистем планирования

Предмет

сравнения

Совокупное

планирование

Оперативное

планирование

Информация о времени производства

Запланированный выпуск произойдет в указанном периоде (неважно, в начале периода или в конце)

Выполнение производственных операций и выпуск продукции указываются с точностью до секунд

Сценарии

планирования

Учитывается сценарий планирования

Сценариев планирования нет, используется только текущий план

Аналитические разрезы планирования

Изделие (с учетом характеристики), спецификация, контрагент (с учетом договора), заказ, план-источник, подразделение

Изделие (с учетом характеристики), спецификация, дата и смена производства, время начала и окончания производства, рабочий центр, технологическая операция, конечная продукция, подразделение

Методы формирования планов

По желанию пользователя, заполнение по прошлым данным, планам, заказам. При этом информация о технологии производства не используется

От планов, заказов, по желанию пользователя.

При этом используется информация о технологии производства и доступности рабочих центров

Контроль

достоверности

Возможно проведение укрупненной оценки планов по ключевым ресурсам

Учитываются доступность рабочих центров, время выполнения технологической операции и межоперационные переходы (перемещения между подразделениями)

По данному вопросу свяжитесь с нами - и мы предоставим Вам консультанта , который объяснит все нюансы и поможет с настройкой системы.

Предлагаем Вам просмотреть видео Создание директивного плана производства в 1С:УПП на примере крупного машиностроительного предприятия . (длительность - 27 мин.)

В системе "Управление производственным предприятием" (УПП) реализовано два вида планирования: "Объемное" и "Календарное", которые объединены в один вид планирования: объемно-календарное . Иначе говоря, планирование можно осуществлять как в стоимостном и количественном выражении, так и распределить его на временной оси.

В УПП применяются три вида планов:

На основании любого из планов можно сформировать другой план. Например: на основании введенного плана продаж можно запланировать план производства или план закупок. В УПП документы планов не производят какие либо расчеты, они служат лишь для отражения планов в разрезе аналитики в системе. Вся нагрузка по расчетам, анализу вынесена в один единый инструмент для все видов планов - "Помощник планирования" . Этот мощный инструмент позволяет составить план на любой период с заданным отбором по периоду планирования, учета остатков как текущий, так и планируемых и т.д.

За одну сессию работы с помощником планирования можно получить сразу несколько видов планов с различной детализацией. Планирование производится по "сценарию" . Сценарий - специализированный справочник системы предназначен для описания детализации, ведения количественного и сумового учета, периодичности плана.

Для детализации плана можно использовать либо "Номенклатуру" либо "Номенклатурную группу". Номенклатурная группа служит для укрупненного планирования объединяет множество номенклатур с каким либо схожим признаком (определяется пользователем. Например: Телевизоры, Напольные светильники и т.д.). Чаще всего составляется укрупненный план на год с детализацией по Номенклатурной группе, а затем на его основании составляется более детальный план на квартал/месяц с детализацией до Номенклатуры.

Закладка "Стратегия расчета количества" служит для установки отборов, условий и задания объектов для извлечения данных за период. Например:

1) «Объем закупок» - это фактический объем закупок за период,
2) «Планы закупок» - это планируемые закупки за период,
3) Складские остатки – фактические остатки,
4) Плановые остатки – планируемые остатки номенклатуры на период (задается пользователем).
Стратегии можно добавлять.

Закладка " Стратегия расчета суммы" аналогична. Служит для отбора данных только в суммовом выражении.

Закладка "Отбор" служит для наложения фильтров для выбираемых данных (Обязательно необходимо установить отбор по сценарию!).

Нажимаем кнопку "Выполнить" и система формирует документы планирования.

Посменное планирование производства

На основании планов производства можно запланировать занятость рабочих центров, рабочих смен с детализацией до технологической операции, потребностей производства в материалах. Для планирования производства по сменам можно выбрать различные стратегии для распределения производства и занятости: "Точно к сроку", "Как можно быстрее", "Равномерно". Также можно распланировать производство по сменам для индивидуального заказа.

Для использования посменного планирования необходимо ввести данные в нормативно справочную систему УПП. Это Спецификации продукции, технологические карты производства, технологические операции производства, Рабочие центры.

Главная Управление производственным предприятием Планирование

Посменное планирование производства

На основе укрупненного плана производства, уточненного плана продаж, данных о полученных заказах и фактических учетных данных завершенного периода составляется уточненный план производства. А уже на основе уточненного плана производства составляется план производства по сменам.

Уточненный план производства и посменный план составляются с детализацией до номенклатурных позиций, используемых материалов, рабочих центров. Под рабочим центром здесь понимается место выполнения технологической операции: станок, группа оборудования, цех.

План производства по сменам отличается от уточненного плана производства большей степенью детализации и более коротким периодом планирования. Предусматривается формирование детального посменного графика производства и потребления, оценка его исполнимости с учетом запланированной загрузки ресурсов.

Посменное планирование обладает следующими возможностями:

  • Планирование с учетом доступности мощностей. В случае недостаточности мощностей в подпериодах осуществляется перенос планируемых операций в подпериоды с доступными свободными мощностями.
  • Формирование детального план-графика производства и операций.
  • Учет времени транспортировки между складами и подразделениями.
  • Уточнение производственного плана до отдельных номенклатурных позиций с расчетом точных сроков производства.
  • Формирование графика загрузки производственных мощностей и потребности производства в сырье и комплектующих.
  • Формирование графика финальной сборки с уточнением сроков производства.
  • Расчет загрузки рабочих центров в ходе определения графика потребностей в материалах.
  • Формирование плана-графика потребностей производства.
  • Формирование заданий на производство, сменно-суточных заданий.
  • Контроль и анализ отклонений от выполнения заданий.

Модуль “Планирование и диспетчеризация производства” для 1С:УПП 1.3 (МПД:1С:УПП1.3 ), разработанный компанией “ИТРП”, предназначен для решения задач планирования и диспетчеризации производства в типовом решении 1С:УПП 1.3.

На настоящее время ни для кого не является секретом, что успешные попытки внедрения типового функционала планирования и управления производством в 1С:УПП 1.3 в производствах сложнее “гаражного” приводят к очень емким переработкам типового решения. Для таких переработок нужны очень квалифицированные специалисты, в совершенстве владеющие методологией планирования производства.

При этом на рынке не существует дополнений по управлению производством к 1С:УПП 1.3 , заявленных партнерами 1С как универсальные и пригодные для внедрения на других предприятиях по понятным причинам – на проектах партнеров решались специфические задачи конкретных заказчиков.

Компанией 1С выпущено новое решение 1С:ERP в котором функционал планирования и управления производством поднят на новый уровень и действительно, способен решать задачи управления производством.

Но как быть тем предприятиям, на которых давно и успешно используется 1С:УПП, в части учетных задач, бухгалтерии, расчета себестоимости, управления продажами, складом и так далее? Ведь известно что внедрение ERP-системы – это сложнейшая организационная задача, требующая огромных усилий как от внедренцев так и от персонала предприятия.

Внедрять 1С:ERP только из-за новых возможностей управления производством, бюджетирования и так далее? Снова пройти этот нелегкий путь внедрения, выполнять новый проект который может затянуться не один год, выбросить все что уже работает?

Как быть с теми специфическими наработками, которыми наверняка “обросло” успешно работающее решение 1С:УПП на предприятии за несколько лет? Если в 1С:ERP специфика предприятия не учтена – эти доработки придется заново выполнять в новой системе. И не факт что получится это сделать корректно – ведь в 1С:ERP методики и организация данных сильно отличается от 1С:УПП…

Ресурсоемкость нового проекта на 1С ERP обусловлена тем, что 1С ERP потребует полного пересмотра многих учетных функций, структуры НСИ, бизнес-процессов и так далее.

Важно учитывать еще и то, что 1С:УПП – решение стабильное, с устоявшимся функционалом, четко работающее в части учетных задач, с хорошей устойчивостью и производительностью . Его можно развивать и дорабатывать, не опасаясь что очередной новый релиз порушит доработки, выполненные своими силами.

Для предприятий, перед которыми встала эта непростая дилемма, компания ИТРП предлагает вариант не революционного (1С:ERP), а эволюционного пути развития 1С:УПП.

Это позволит предприятиям, у которых внедрено 1С:УПП в части учета, управления продажами, закупками, складом и так далее, возможно со своими специфическими наработками, не начинать новый дорогостоящий, крайне ресурсоемкий проект на 1С ERP для решения задач планирования и диспетчеризации. Достаточно просто подключить новый “Модуль планирования и диспетчеризации производства для 1С:УПП 1 .3″ от компании ИТРП и задачи планирования и диспетчеризации производства будут решены, органично впишутся в действующий функционал 1С:УПП, без снятия 1С:УПП с сопровождения 1С.

Дополнение “Модуль планирования и диспетчеризация для 1С:УПП 1.3” (МПД:1С:УПП 1 .3) разработано на основании практики внедрения 1С:УПП 1.3 в части планирования и управления производством на крупном приборостроительном предприятии. Методологическая база – классические алгоритмы MRPII, CRP, RCCP , ББВ

Функциональные возможности модуля планирования и диспетчеризации для 1С:УПП 1.3

Система планирования в МПД предназначена для управления сквозной цепью поставок внутри производственного предприятия – от заказов клиентов до заказов поставщикам.

Блок планирования (уровень глобального диспетчера)

  • Фиксация плана производства готовой продукции и заказов на производство в 1С:УПП.
  • Расчет посменного (календарного) графика производства по цехам (участкам) исходя из плана производства и заказов на производство в 1С:УПП. График производства содержит информацию для цехов, участков – какие полуфабрикаты, в каком количестве и в какую дату они должны выпустить и в какие цеха передать.
    • Если одно изделие проходит несколько стадий (этапов) обработки по цепочке цехов/участков, то учет стадии (этапа) обработки ведется с использованием характеристик. Таким образом, себестоимость выпуска полуфабрикатов рассчитывается детально для каждого цеха, участка, стадии (этапа) обработки изделия, как для характеристики номенклатуры. Используются типовые механизмы расчета себестоимости 1С:УПП.
  • Фиксация заказов на производство полуфабрикатов в 1С:УПП.
  • Расчет потребности в производственных мощностях (время работы оборудования, персонала, оснастки и прочих произвольных ключевых ограничений) для выполнения графика производства в 1С:УПП.
  • Расчет потребности в материалах и полуфабрикатах для выполнения графика производства в 1С:УПП.
  • Формирование Заказов поставщикам материалов по методикам «Точка заказа» и «Точно по потребности» в 1С:УПП.
  • Определение выполнимости графика производства исходя из потребности в мощностях и материалов и информации о календарной доступности мощностей и материалов в 1С:УПП.
  • Определение возможной минимальной даты выполнения заказа на производство исходя из потребности под данный заказ в мощностях и материалов и информации о календарной доступности мощностей и материалов в 1С:УПП.
  • Инструменты для контроля выполнения графика производства глобальным диспетчером с прослеживаемостью до заказа на производство (ЗНП), с использованием «светофорной» методики в 1С:УПП.

Новые возможности: APS-планирование календарного поцехового графика

  • Расчет графика “слева-направо” по каждому заказу – пооперационный (по невыполненным операциям) с контролем доступности по рабочим центрам, учетом остатков полуфабрикатов, заделов и нескольких выходов спецификаций (например, раскроя). Очередь заказов к захвату мощностей. Последовательное распределением операций от даты начала расчета по доступным рабочим центрам и расчетом дат запуска-выпуска с учетом размера передаточных партий.
  • Расчет всех потребностей (материальных, рабочих центров, трудовых ресурсов, оснастки и ключевых ресурсов) синхронно с расчетом графика.
  • Один рабочий центр может быть отнесен к нескольким видам рабочих центров.
  • В системе можно настроить и рассчитывать неограниченное количество сценариев расчета графика с разными настройками.
  • Система позволяет выполнять полный расчет по любому сценарию в «параллельном» режиме, т.е. пока не завершится расчет окончательно, все отчеты будут брать данные по предыдущему расчету, но по окончании мгновенно переключаться на новый расчет, т.е. не будет ситуации, когда частично берутся данные по старому расчету, а частично – по новому.

Инструменты для локального диспетчера (мастера):

  • Формирования производственных партий запуска-выпуска (передаточных партий) в 1С:УПП.
  • Пооперационного планирования в 1С:УПП.
  • Выдачи заданий производственному персоналу в 1С:УПП.
  • Формирования потребности в материалах для выполнения графика, получения материалов со склада в 1С:УПП.
  • Выполнения и контроля операций по «светофорной» методике в 1С:УПП.
  • Выполнения и контроля графика на уровне цеха (участка), на уровне производственных партий (партий запуска-выпуска) в 1С:УПП.

Нормативная система

Используется типовая система спецификаций и техкарт 1С:УПП. Для работы механизмов планирования и диспетчеризации потребуется всего лишь указать значения дополнительных реквизитов в спецификациях и техкартах.

Планирование производства: уровень глобального диспетчера (ПДО)

  • Приведение нормативной системы УПП в соответствие с «многозаходной» схемой

Диспетчеризация в цехе: уровень локального диспетчера (мастер цеха)

Уровень глобального диспетчера

.

План производства

План производства предназначен для прогнозирования выпуска продукции во временных горизонтах, в которых заказы клиентов (заказы “подтвержденного” спроса) отсутствуют, либо приняты (открыты) не в полном объеме прогноза. Такое прогнозирование, кроме функций бюджетирования, востребовано, когда цикл закупки материалов выходит за горизонт фиксации всех заказов клиентов. Поэтому, многие материалы с длительным циклом закупки заказываются не под подтвержденные заказы (заказы клиентов), а под прогнозный план производства.

Если производство не позаказное, а полностью плановое (так называемый “выпуск на склад”) то план производства является единственным источником, фиксирующим потребности выпуска продукции. Хотя, такая ситуация в рыночной экономике не типична.

План производства вводится на номенклатурные позиции или группы продукции. Ввод по группам продукции позволяет делать агрегированные прогнозы спроса, когда номенклатурные позиции подтвержденного спроса еще неизвестны. Группы продукции имеют свои “усредненные” спецификации по захвату производственных мощностей и потребностям в материалах.

Для планового производства в ближайшем временном горизонте план производства всегда уточняется до номенклатурных позиций, таким образом формируется подтвержденная потребность в выпуске продукции.

План производства гибко настраивается по периодам, и имеет скользящий характер. Например, горизонт планирования может составлять 12 недель (квартал), при завершении каждой недели в план добавляется еще одна неделя. Возможны и другие варианты настройки периода и горизонтов. Например, горизонт квартал, период – декада месяца.

Система позволяет анализировать потребности и дефициты в следующих производственных мощностях под план производства:

  1. Время работы рабочего персонала (по профессиям).
  2. Время работы оснастки и инструмента (по номенкоатуре).
  3. Прочие ограничения производства, например потребление электроэнергии, объем вредных выбросов и тому подобное (по номенклатуре ресурсов).

Для оценки дефицита ресурсов вводится план доступности ресурсов. Например, для групп оборудования – доступность согласно плановым остановкам на ремонты.

Можно создать несколько планов по разным сценариям доступности и выпуска и принимать в качестве рабочего плана наиболее приемлемый сценарий.

По плану производства рассчитывается посменный график производства, который содержит:

  • график перемещений изделий (работ) между подразделениями (цехами или участками),
  • график потребления производственных мощностей,
  • график потребления материалов.

Детализация графика – временные интервалы (кванты времени) – час, смена (!) , сутки, неделя, декада и так далее.

Предусмотрены также произвольные интервалы, включающие в себя несколько часов. Например, 8-ми часовую смену можно разделить на два 4-х часовых интервала.

Под производственным подразделением понимается цех или отдельный участок, со своей локальной зоной ответственности за выполнение межцехового графика.

Отметим, что межцеховое сменно-суточное планирование – это функция так называемого “глобального” диспетчера, иначе говоря, это отдел ПДО предприятия. Ниже будет показано, как межцеховой план передается на нижний уровень “локального” диспетчера. На этом нижнем уровне локальный диспетчер (мастер, ПРБ цеха/участка) отвечает за исполнение межцехового плана (то есть части плана, предписывающей выпуск изделий управляемым им цехом, участком) и решает вопросы организации производства в своей локальной зоне ответственности – цехе, участке.

Вытеснение (замещение) заказами клиентов плана производства

В позаказном производстве, по мере приемки заказов клиентов (либо заказов другого вида, подтверждающих спрос на продукцию) – соответствующие позиции из плана производства (по рабочему сценарию) вытесняются на количество заказа. В результате, всегда известно общее количество продукции которое будет выпущено за каждый период планирования, суммарно по:

  • Подтвержденный выпуск – по заказам клиентов. Номенклатура и ее параметры (например, типоразмеры и особые свойства) уже точно известны.
  • Неподтвержденный выпуск – согласно плану производства в не вытесненной его части. Номенклатура или группы номенклатуры.

Соответственно, межцеховой график производства, потребности в мощностях и материалах также делятся на подтвержденную и неподтвержденную части, а в сумме дают полный график и потребность.

Примерный вид совокупного плана выпуска по плану и заказу:

Заказы на производство

Подтвержденная потребность в выпуске формируется в виде Заказов на производство . Каждый заказ на производство в самом простом случае соответствует заказу клиента. Дата выпуска в заказе может отличаться от даты отгрузки клиенту в соответствии с рассчитанным графиком производства.

.

Расчет графика производства

По каждой строке заказа на производство или плана производства рассчитывается график производства.

Этот график содержит назначения этапов производства на интервалы планирования, причем длительность этапа зависит от партии заказа. Этапы планируются в текущей реализации “Как можно позже”. Для того чтобы график не был максимально “плотно” прижат слева к дате выпуск продукции (а следовательно был трудноисполнимым) в длительности этапов можно добавить нормативные буферные времена.

С другой стороны, график производства можно представить как график межцеховых перемещений, согласно которому подразделения должны сдавать полуфабрикаты или продукцию в определенные даты (интервалы) в заданном графиком количестве заданным подразделениям-потребителям.

Также график содержит данные (поинтервально) о потребности в производственных мощностях (группы оборудования, персонал, оснастка, прочие мощности – ограничения). Зная поинтервально объем доступности мощностей, можно определить выполнимость совокупного графика производства (по всем заказам).

График производства под план и заказ на производство рассчитывается по алгоритму MRP с захватом всех видов производственных мощностей которые заданы в техкартах.

Выполнение межцехового графика подразделениями отслеживается также в разрезе заказов, в том числе пооперационно, что позволяет достичь полную прослеживаемость выполнения графика по каждому заказу на производство, с детальностью до технологических операций, выполняемых в цехах, участках.

Расчет графика ведется поинтервально. Для предприятия устанавливается фиксированный размер основного такта, например это может быть 1 ч, 2 ч и так далее – любая длительность интервала, в том числе смена, половина смены (до и после обеда), сутки, неделя и так далее.

Для каждого цеха устанавливаются рабочие и нерабочие такты-интервалы. Например, если интервал – смена, то для одного цеха может быть установлен режим работы в одну смену, для другого – непрерывная работа в 3 смены. Передача потребностей в графике между цехами производится по границам интервалов.

Расчетная длительность этапа зависит от суммарного времени операций в этапе, длительности буфера этапа и максимального размера внутрицеховой передаточной партии:

Планирование по многовыходным спецификациям (раскрой) и минимальных партий

Если в процессе расчета графика производства для обработки потребности по изделию:

  • “взята” многовыходная спецификация (например, карта раскроя), и появился в графике побочный выпуск,
  • или запланирована к выпуску под заказ минимальная партия в размере больше чем потребность по заказу

то в графике может образоваться выпуск “лишнего” количества, которое не закрывает какие-либо потребности. Такое количество в системе называется “заделом”. При расчете необходимого количества выпуска полуфабриката сначала определяется брутто-потребность (сколько требуется потребить изделий), а потом – нетто-потребность (сколько для этого требуется выпустить изделий). Для расчета нетто-потребности программа сначала закрывает потребность за счет “заделов”, и только если задела не хватило – планируется выпуск. Более того, если в цехе выпускается изделия не под график, а под запас, то такой запас изделий можно зафиксировать как задел.

Таким образом, в системе можно планировать выпуск сезонных заделов полуфабрикатов, и отражать выпуск в задел если спрос на продукцию не является постоянным а зависит от сезона. В сезон высокого спроса получится исполнимый график за счет того, что потребности в полуфабрикатах будут закрываться за счет заделов, накопленных в сезон низкого спроса.

Также по результатам инвентаризации или исправления брака можно объявить в задел необходимое количество текущего остатка изделий в цехе.

Оценка выполнимости плана производства и заказов к дате

МПД позволяет оценить доступность материалов и производственных мощностей под план производства и под заказ на производство. В системе вводится фонд доступности мощностей по интервалам – посуточно или посменно (или в разрезе других интервалов-квантов) и выполняется сравнение с потребностью графика в мощностях, выявляются дефициты мощностей по интервалам.

Также система оценивает выполнимость графика относительно доступности материалов.

Если дата потребности в материалах находится вне временной зоны недоступности материала – план считается выполнимым по материалам.

Временная зона недоступности каждого материала рассчитывается как текущая дата плюс цикл закупки материала.

Если дата потребности материала находится в зоне недоступности, то определяется возможность закрыть потребность за счет текущего остатка и ожидаемых поступлений от поставщиков. Если текущего остатка недостаточно для закрытия потребностей по рассчитанному графику, то запускается процесс согласования графика со службой закупок.

Анализ дефицитов проводится в виде отчета и в графическом виде.

Расчет даты выполнения заказа на производство

После расчета межцехового графика производства под заказ, программа проверяет совокупные потребные мощности (4-е вида мощностей, см. выше) которые требуются для выполнения графика по всем заказам и плану производства. Если данный заказ образовал дополнительные дефициты мощностей, то программа производит поиск даты выпуска по заказу, в которой ввод нового заказа в график не приводит к увеличению дефицита.

Данная процедура проводится достаточно быстро, так что менеджер может онлайн сообщить клиенту о возможной дате выпуска по его заказу.

Можно отметить производственные мощности, являющиеся «Узкими местами», например группы оборудования, профессии рабочих и так далее, и тогда поиск бездефицитной даты выпуска будет проводиться только по узким местам, в соответствии с принципами методики “Буфер-барабан-веревка” (ББВ).

Использование методики “Барабан-буфер-веревка”

Можно настроить MRP- систему так, чтобы она полностью соответствовала методике ББВ. Для этого в производстве выделяется один или несколько видов мощностей, которые являются узким местом для каждого вида продукции. Это может быть группа оборудования, профессия рабочих, оснастка, прочие ограничения (например, электроэнергия – квт-ч доступные на смену). Заказы на производство располагаются на временной оси так, чтобы не возникало дефицита по узкому месту; в спецификациях указывается время производственного цикла от момента потребления материала до работы “узкого места”. Таким образом формируется “веревка” и временной “буфер”. При многопередельном производстве время производственнного цикла указывается для передела, предшествующего “узкому месту”, а времена циклов для всех предшествующих переделов обнуляются.

Отметим, что настройка MRP-системы в режиме ББВ “Барабан-буфер-веревка” имеет много особенностей, поэтому за разъяснениями лучше обратиться к нашим специалистам.

Приведение спецификаций УПП в соответствие с «многозаходной» схемой

Известно, что на предприятиях машиностроительной, приборостроительной отрасли технологические маршрутные карты изготовления изделия являются «многозаходными». Такие карты формируются в виде «расцеховочного» маршрута , согласно которому изделие проходит по маршруту несколько цехов (участков), в каждом цехе (участке) выполняются операции, закрепленные за этим цехом (участком).

Нормативная система 1С УПП не поддерживает такие многозаходные схемы.

В МПД многозаходная схема реализована, состояние изделия после обработки в цехе выражается характеристикой (при необходимости – номенклатурой, но это менее удобно). Это позволяет использовать типовой функционал межцеховых перемещений и расчета себестоимости 1С:УПП.

Реализована связка нескольких спецификаций в цепь – расцеховочный маршрут. Такая реализация не требует пересмотра НСИ при внедрении МПД , используются штатные спецификации изделий 1С УПП.

Детальное пооперационное описание потребных мощностей

В техкарты 1С:УПП добавлена возможность по каждой операции задать потребные мощности производства:

  1. Время работы групп взаимозаменяемого оборудования.
  2. Время работы рабочего персонала (по профессиям и разрядам).
  3. Время работы оснастки и инструмента (пономенклатурно).
  4. Прочие ограничения производства, например потребление электроэнергии (пономенклатурно в единицах измерения ресурса).

Согласно этому нормативу:

  • При расчете графика захватываются производственные мощности посменно (посуточно) или по заданным интервалам времени.
  • Рассчитывается срок (количество смен или дней) выполнения заказа каждым цехом, так как он зависит от размера партии заказа.

Многоконтурность планирования производства

По умолчанию, график производства по заказу и плану формируется сквозной, то есть по всем заходам изделий (ДСЕ) в цеха, начиная от самых первых операций по обработке материалов и заканчивая выпуском готовой продукции на склад.

При необходимости, расчет графика можно разделить на замкнутые производственные контуры:

  • на входе контура – потребности в выпуске продукции контура,
  • внутри контура – межцеховой план этого контура,
  • на выходе контура – потребности контура в материалах и полуфабрикатах (полуфабрикатах как продукции других уровней-контуров).

В отдельный контур могут быть выделены:

  • отдельный цех или участок,
  • группа цехов (например все заготовительное производство),
  • отдельное производственное предприятие в цепи поставок предприятий холдинга.

К какому контуру принадлежит цех или участок – указывается в справочнике подразделений.

На каждом контуре формируются потребности в полуфабрикатах, которые передаются диспетчеру предыдущего контура в цепи поставок.

Диспетчер предыдущего контура обрабатывает эти потребности, и формирует новые заказы на производство, которые запускают производство следующего контура.

Важно то, что при формировании новых заказов на производство для контура учитываются текущие остатки полуфабрикатов – продукта данного контура, календарные потребности в этих полуфабрикатах и уже открытые производственные заказы на выпуск этих полуфабрикатов.

Например, заготовительное производство может быть выделено в отдельный контур , это может быть связано со следующим:

  • Высокой степенью универсальности заготовок для разной номенклатуры продукции. Например, на предыдущем контуре (заготовительном производстве) могут выпускаться типовые комплектующие под финальную сборку продукции с индивидуальными параметрами для клиента.
  • Накоплением запаса заготовок под сезон высокого спроса.
  • Более длительными циклами производства заготовок на предыдущем контуре, по сравнению с быстрой механообработкой или сборкой на следующем контуре, что требует увеличенного горизонта планирования на предыдущем контуре, отталкивающегося в том числе и от неподтвержденного спроса. Заказы на производство продукции этого контура вводятся на достаточно отдаленный временной горизонт.
  • Участок раскроя листового металла оперативно формирует оптимизированные (на минимум отходности) карты раскроя, исходя из графика выпуска заготовок данным участком. Запуск процесса раскроя производится отдельным заказом на производство исходя из структуры ассортимента в графике.

Диспетчер каждого контура отслеживает потребности следующего (по цепи поставок) контура в полуфабрикатах (то есть в продукции своего уровня) и формирует новые заказы на производство на эти полуфабрикаты. Система предлагает сформировать новые заказы на производство исходя из минимальной партии заказа и текущего остатка, потребностей и существующих заказов.

При этом используются два метода:

  • «По точке заказа»: при достижении запаса полуфабриката – конечного продукта нижележащего уровня до точки заказа – формируется новый заказ. Точка заказа определяется автоматически на основании среднесуточного потребления.
  • «По потребности»: выявляются дефициты полуфабриката на временной оси (падение планово-расчетного остатка ниже нуля или страхового – неснижаемого остатка), с учетом текущего остатка, ожидаемых поступлений и потребностей, и для закрытия дефицитов предлагается сформировать новый заказ.

Аналогичные методы используются для формирования новых заказов поставщикам на материалы, в этом смысле служба закупок является самым нижним уровнем в цепи поставок предприятия.

Диспетчеризация производства на цеховом уровне

Два уровня планирования

Рассчитанный межцеховой график производства является основанием для начала работ по его выполнению в производственных подразделениях.

Таким образом, планирование производства (в контуре планирования) делится на два уровня:

  • Уровень глобального диспетчера (ПДО предприятия) – формирует график производства на уровне межцеховых перемещений и передает его в цеха. Глобальный диспетчер контролирует исполнение графика. Пооперацинное планирование в этом графике не производится – график фиксирует только даты (смены, или прочие интервалы) выпуска изделий по заказам и их количество.
  • Уровень локального диспетчера (ПРБ, мастер цеха)- организует работу цеха в соответствии с текущей производственной ситуацией внутри временных рамок, заданных межцеховым графиком производства, с целью исполнить график производства. Для этого локальный диспетчер формирует партии запуска-выпуска, ведет пооперационное планирование в пределах своего цеха, выписывает наряды рабочим, получает материалы, контролирует исполнение нарядов и так далее.

Важно учитывать что межцеховой график производства является динамичным вследствие корректировок заказов на производство, вставки новых срочных заказов и как следствие – перепланирования графика. Локальный диспетчер цеха (участка) отслеживает график производства и его изменения.

В системе предусмотрена блокировка графика в краткосрочном горизонте (невозможность перепланирования), а разблокировка происходит только по отдельному процессу согласования.

Пооперационные нормированные задания (маршрутные листы)

Для запуска партии в производство по графику диспетчер вводит «Пооперационное нормированное задание» (ПНЗ) . Это документ, который идентифицирует партию запуска-выпуска в одном цехе, участке.

Синонимы:

  • Контрольная карта технологического маршрута (ККТМ).
  • Маршрутный лист (МЛ).

ПНЗ может включить в себя одну партию, или несколько партий разной номенклатуры с одинаковым перечнем операций, согласно потребности одного или нескольких заказов на производство на выпуск готовой продукции. При этом в ПНЗ будет видно количество по каждому производственному заказу.

В ПНЗ автоматически загружается список операций (из техкарты), которые должно выполнить подразделение над партией, по нормам список потребных материалов и их количество, нормативная выработка работы рабочих по профессиям (в часах, минутах), возвратные отходы.

ПНЗ является основным объектом управления в цехе, и отражает жизненный цикл производственной партии внутри цеха.

После того как локальный диспетчер введет в систему ПНЗ – количество выпуска по ПНЗ в межцеховом графике производства переводится в статус подтвержденности цехом. Глобальный диспетчер может контролировать процесс подтверждения графика созданными в цехах ПНЗ локальными диспетчерами.

Одной из задач цехового диспетчера является непрерывное подтверждение динамичного графика производства созданными ПНЗ.

В том числе при перепланировании графика локальный диспетчер должен вносить корректировки в ПНЗ – например, изменять дату выпуска. Предусмотрен оперативный отчет о расхождениях между текущим состоянием графика и созданными ПНЗ.

Отметим, что при перепланировании графика созданные ПНЗ (маршрутные листы) остаются актуальными и привязанными к графику и заказам на производство. Их не придется удалять и создавать заново. Заказы на производство можно перепланировать, даже если по ним созданы и выполняются ПНЗ. После перепланирования локальный диспетчер может выявить расхождения между новой версией межцехового графика и существующими ПНЗ (МЛ) и скорректировать дату выпуска ПНЗ, добавить новые ПНЗ, выполнить отрывы от ПНЗ для ускорения прохождения по цеху партий и так далее.

Управление пооперационным нормированным заданием

В ПНЗ в целом или по каждой номенколатуре отдельно определяется размер передаточной партии , что позволяет разделить партию ПНЗ на несколько контейнеров (паллет) и обрабатывать ее по операциям последовательно-параллельно для сокращения срока производства партии.

Для каждого ПНЗ диспетчер в автоматическом режиме формирует заявки на получение материалов по нормативу, фиксирует получение партии из предыдущего цеха, если изделие проходит по маршруту несколько цехов.

Кладовщик получает заявку на выдачу материалов, формирует документ передачи материалов в производство под потребности каждого ПНЗ.

При получении всех материалов под ПНЗ – в ПНЗ автоматически включается статус готовности к запуску.

В ПНЗ можно подобрать аналоги материалов, если оригинальных материалов (заданных спецификацией) на складе нет. Подбор производится согласно документам “Разрешение на замену” . Разрешение на замену можно отнести к заказу на производство, к спецификации, к номенклатуре продукции, или использовать без всяких ограничений.

Очередь выводится в «инфокиоске», установленном в цехе, на котором каждый рабочий может распечатать свое сменно-суточное задание согласно состоянию очереди.

Также монитор о состоянии очереди к единице оборудования можно установить у каждой единицы оборудования.

Все распечатанные документы и бейджики рабочих имеют штрих-код. Перед стартом операции и после ее выполнения рабочий сканирует бейджик и штрих-код операции в своем задании, и система автоматически фиксирует старт и завершение операции в ПНЗ в системе.

Факт старта и выполнения операции можно отмечать в ПНЗ вручную.

Если ПНЗ разбит на передаточные партии, то операция отмечается как выполненная только когда все передаточные партии этого ПНЗ пройдут обработку на операции.

При необходимости можно выполнить “отрыв” партии от маршрутного листа, при этом формируется новый маршрутный лист. Пример – ускорение обработки части партии, исправление брака.

Контроль процесса исполнения каждого ПНЗ и заказа на производство производится по принципу светофора , согласно текущему объему выполненных операций (для ПНЗ) или закрытых ПНЗ (для графика):

  • В зеленой зоне – заказы и ПНЗ по которым не прогнозируется срыв графика.
  • В желтой зоне – заказы и ПНЗ по которым есть вероятность срыва графика, требуется управляющее воздействие.
  • В красной зоне – заказы и ПНЗ, по которым срыв графика неизбежен, требуется немедленное вмешательство.

Система фиксирует отклонения факта от нормы –

  • потребления материалов
  • времени (выработки, трудоемкости) работы персонала

детально по каждому ПНЗ, а значит и по бригаде и рабочему, что позволяет выстраивать эффективную схему мотивации персонала.

Производственный учет и НЗП

После завершения всех операций в ПНЗ диспетчер оформляет фактический выпуск – документ «Отчет производства за смену » (ОПЗС). Все данные о потребленных фактически материалах, полуфабрикатах и трудовых ресурсах автоматически переносятся из ПНЗ в ОПЗС. Для учета стадии изготовления изделия после выхода из цеха согласно расцеховочному маршруту – используется измерение учета «Характеристика».

Себестоимость рассчитывается для каждой стадии изготовления изделия, то есть характеристики. Перемещение ДСЕ между цехами, складской учет ДСЕ ведется с использованием штатной функциональности УПП.

Если на конец месяца есть незавершенные ПНЗ, то они в себе аккумулируют затраты, отнесенные на этот ПНЗ, эти затраты формируют остаток счета 20, 23 (НЗП) с высокой точностью, то есть с детальностью до незавершенных ПНЗ.

Также отслеживаются все количество материалов, которые получены в цех и не израсходованы под ПНЗ, и не возвращены на склад.

Таким образом, снимается типичная проблема непрозрачности структуры НЗП в цехах. Структура НЗП раскрывается не только до остатков материалов в цехе, но и до незавершенных производственных партий, и до полученных и использованных материалов в партиях.

Заключение

В настоящем обзоре приведены только ключевые возможности модуля планирования и диспетчеризации производства для 1С:УПП 1.3 без излишней детализации. Система обладает мощным потенциалом развития под специфику предприятия заказчика, поскольку в нее не заложены готовые сценарии работы, которые навязывает система, и изменение которых потребовало бы «ломки» базовых механизмов системы.

Система содержит только базовые механизмы, алгоритмы и отчеты , описанные выше, а сценарии их использования являются спецификой предприятия и реализуются на проекте внедрения в виде сервисов, рабочих мест, дополнительных отчетов и так далее.

Отсутствие готовых навязываемых сценариев работы является основной парадигмой продуктов ИТРП:

  • кардинально повышает гибкость системы при ее адаптации к процессам предприятия,
  • понижает трудоемкость ее доработок в силу простоты базовых механизмов для понимания и освоения программистами,
  • делает функционал стабилизированным с начала выпуска первой версии решения, поскольку наличие готовых сценариев в системе приводит к их непрерывному пересмотру, совершенствованию разработчиками системы. Выпуск новых релизов производится в основном для небольших улучшений базовых механизмов и исправления ошибок.

При необходимости использования полноценного автоматизированного пооперационного планирования в цехе – расчета расписания работы оборудования с автоматическим назначением на операции единиц оборудования и минимизацией переналадок, прочими критериями оптимизации – рекомендуется использовать совместно с МПД:1С:УПП 1.3 решение наших партнеров – APS/MES Оптипром.