Основные неисправности станков. Советы по ремонту и эксплуатации токарных станков

Высокие требования к точности размеров детали, к отклонениям от геометрической формы и к шероховатости обрабатываемой поверхности выполнимы лишь при условии сохранения доводочными станками своей первоначальной точности. Погрешности отдельных механизмов, погрешности их взаимных перемещений регламентируются соответствующими стандартами. Знание взаимосвязи между неисправностями доводочных станков и погрешностями обработки позволяет быстро установить причину отклонений в технологическом процессе и восстановить необходимую точность обработки.

Неисправности шлифовальных станков. Анализ схем отделочного (прецизионного) наружного и внутреннего шлифования позволяет сделать вывод, что обрабатываемая поверхность может быть строго цилиндрической как в продольном, так и в поперечном сечениях лишь при определенных условиях: а) деталь и шлифовальный круг должны иметь постоянную ось вращения; б) оси вращения детали и круга должны быть параллельны в горизонтальной и вертикальной плоскостях; в) оси детали и круга в процессе резания должны сохранять параллельность направлению продольной подачи.

Нормы точности для шлифовальных станков прецизионного наружного и внутреннего шлифования очень высоки и позволяют длительное время получать детали с теми предельными отклонениями, которые указаны в паспорте станка. В связи с этим появление погрешности обработки следует рассматривать как нарушение технологического процесса в любой из его составных частей Определяющая роль в вопросах точности обработки, безусловно, принадлежит состоянию станка.

При смещении оси пиноли задней бабки в горизонтальной плоскости отклонение от цилиндричности возникает от изменения места заднего центра в связи с колебаниями длин деталей.

При внутреннем шлифовании погрешность обработки может быть вычислена по аналогичным формулам в зависимости от того, какие неисправности станка, технологической оснастки или шлифовальных кругов проявляются при обработке отверстий. Если при внутреннем шлифовании ось вращения детали по высоте не совпадает с осью вращения шлифовального круга, то отклонение от цилиндричности можно вычислить по формуле.

Достижение высокой точности при шлифовании отверстий - задача наиболее сложная из всех доводочных операций. Рассматривая схему технологического процесса внутреннего доводочного шлифования, нетрудно заметить дополнительные технические трудности, отрицательно сказывающиеся на точности обработки.

Особенности эти определяются тем, что шлифовальный круг должен быть меньше диаметра обрабатываемого отверстия. Если отверстие имеет значительную длину (два-три диаметра), инструмент крепят на оправке сравнительно малого диаметра при значительной длине. Даже незначительные силы резания вызывают упругое отжатие оправки с абразивным кругом, и ось вращения круга отклоняется от направления продольного перемещения шлифовального шпинделя. В связи с этим исключительное значение преобретает повышение жесткости шлифовальных шпинделей (включая оправку). Под жесткостью какого-либо механизма или станка следует понимать способность оказывать сопротивление перемещению детали, находящейся под действием силы. Жесткость шлифовального шпинделя круглошлифовальных станков составляет 20-30 кН/мм, оправка шлифовального шпинделя внутришлифовальных станков имеет жесткость в 100-200 раз меньшую.

При шлифовании отверстий малых диаметров и большой длины никакими техническими приемами существенно увеличить жесткость оправки не удается. В таких случаях для повышения точности обработки (для восстановления параллельности рабочей поверхности круга его продольному перемещению) прибегают к развороту шлифовального шпинделя в горизонтальной плоскости на угол, равный углу отжатия оправки при резании.

Второй серьезной технической сложностью достижения высокой точности внутреннего шлифования является низкая скорость резания вследствие малых диаметров абразивных кругов. Для достижения скорости резания 40-50 м/с, а в некоторых случаях и 30 м/с необходима частота вращения круга 100-200 тыс. об/мин. Это достигается применением электрошпинделей.

Обслуживание станков с ЧПУ – комплекс мер, направленных на поддержание станочного оборудования в работоспособном состоянии и устранение возможных неполадок. ЧПУ станки – сложные приборы, обеспечивающие автономную или полуавтономную обработку заготовок с высокой точностью.

Из-за сложной конструкции любая проблема может привести к ухудшению точности выполняемой задачи, ввиду чего потребуется ремонт станков с ЧПУ.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание проводится тогда, когда станок с ЧПУ находится еще в исправном состоянии. Цель обслуживания – предотвратить возникновение поломок.

ТО также требуется, когда осуществляется:

  • хранение станка;
  • транспортировка;
  • подготовка к использованию.

Полноценное сервисное обслуживание оборудования способна предоставить фирма-производитель. Помимо стандартных работ, ТО включает проверку соблюдения нормы оснащения помещения, в котором используется агрегат.

При техническом обслуживании станка работы осуществляются целой группой профессионалов, состоящей из:

  • слесарей-ремонтников;
  • электриков;
  • специалистов по электронике;
  • операторов;
  • смазчиков.

При отсутствии узких специалистов работа возлагается на наладчика. Обслуживание может быть плановым или неплановым. Если периодически проводится плановое ТО в соответствии с нормами эксплуатации, прибегать к обслуживанию второго типа не понадобится. Если же при осмотре оборудования выявлены поломки, нужен ремонт. Его может предоставить сервисная компания.

Способы определения неисправностей

Станки с ЧПУ – приборы, имеющие сложную систему работы. Найти неисправность самостоятельно сложно, поэтому этой задачей занимается сервисный центр. Точно выявить поломку можно при помощи трех методов:

  • логического;
  • практического;
  • тестового.

Первый метод предполагает проведение аналитических работ. Он осуществляется специалистами, которые хорошо знают устройство станка с ЧПУ. Логический метод позволяет проанализировать работу станка в целом, и отдельно и блоке ЧПУ. После этого будут выявлены малейшие неточности, на основе которых можно будет определить причину, и устранить ее.

Второй метод проводится при помощи специально разработанной схемы. Система на станке делится на несколько частей, после чего они отдельно диагностируются. При выявлении неисправности в какой-то части, она делится еще на несколько частей. Каждая из них также анализируется. Данная схема используется, пока не будет найдена точная причина поломки. Только после этого можно будет выбирать способы ее устранения.

Третий метод используется в производственных условиях. Он предполагает применение специальной программы, анализирующей работу агрегата. Когда будет проведен полноценный анализ, программа укажет, какие именно проблемы имеются в работе агрегата, и как их можно устранить. Преимущество этого метода заключается в быстром поиске неисправности без разбора и перевозки станка.

Виды ремонта

Ремонт ЧПУ станков бывает двух типов: текущего и капитального. Первый тип предполагает частичное устранение неполадок, а второй – полноценный ремонт комплектующих прибора. Ранее вместо текущего ремонта осуществлялся средний или малый. Но позже они были объединены с целью обеспечения более качественного ремонта. Комплекс работ по ремонту делится на три этапа:

  • восстановление геометрии направляющих, ремонт приводов, наладка деталей, отвечающих за движение инструмента;
  • восстановление электрической системы (разводка, датчики, и другие детали);
  • ремонт стойки ЧПУ (платы, контроллеры, разводка).

Перед началом ремонта должна быть составлена дефектная ведомость. Ее составляет владелец оборудования. На основе документации будет спланирован комплекс ремонтных работ. После окончания ремонта проводится тестирование прибора. Станок возвращается владельцу, если обнаруженные проблемы будут устранены. При качественном ремонте можно восстановить характеристики агрегата до показателей, соответствующих техническому паспорту устройства.

В некоторых случаях также проводятся действия по аварийному ремонту станков. Он выполняется, когда при производстве оборудования были допущены дефекты. Также этот вид ремонта необходим, если была нарушена эксплуатация прибора.

Причины

Станок ЧПУ состоит из двух частей: самого прибора и системы числового программного управления. Диагностика также проводится раздельно. Сначала обследуется станок, а потом система ЧПУ. Причинами выхода из строя приборов этого типа чаще всего становятся:

  • неправильно отрегулированные узлы и рабочий инструмент;
  • перегрузка станка;
  • несоблюдение нормы эксплуатации;
  • износ или повреждения комплектующих;
  • неправильный ремонт агрегата.

При неправильно пробитом контрольном числе возникнет ошибка в перфоленте. В этом случае ее придется заменить. Если при хранении перфоленты не учитываются правила, или же на нее попадет масло, она быстро придет в неисправное состояние. Проблема также решается ее заменой. Если в оптическую систему попадет влага, пыль или грязь, фотосчитывание перестанет выполнять свою функцию. Исправить ситуацию можно, протерев спиртом линзу.

Неисправность лентопротяжного прибора – более серьезная проблема. Она повлияет сразу на считывающее оборудование и перфоленту. Для решения проблемы требуется очистка, смазка и регулировка лентопротяжного прибора.

Если технические неисправности возникли в системе с числовым программным управлением, последствия могут характеризоваться ошибками в работе станочного оборудования.

Проблему может решить восстановленная электроника и введение новой программы.

Профилактика

Профилактика предполагает диагностику исправного агрегата с целью обслуживания и выявления возможных технических неисправностей. Профилактические работы могут проводить люди, имеющие специальную подготовку. Комплекс действий включает:

  • смазку комплектующих;
  • очистку конструкции от грязи;
  • очистку или замену воздушных фильтров и электронных систем.

Последняя задача осуществляется при помощи электроников. Смазка требуется деталям, которые подвергаются наибольшему трению при работе. Для смазки используется вазелиновое или индустриальное масло 30. Вместе со станками следует документация, в которой указано, как ими пользоваться. Неисправности могут возникать даже при соблюдении нормы использования.

Весьма важным вопросом для поддержания нормального качества работы станков с ЧПУ является выбор наиболее рационального метода поиска неисправности.

На практике в основном применяется три метода поиска.

1. Логический метод основан на знании состава и работы оборудования, анализе выдачи фактической информации и ее сравнении с заданной управляющей программой, знании порядка обработки информации по узлам и блокам устройства, правильном определении характерных и нехарактерных ошибок в управляющей программе и неисправностей в устройствах ЧПУ на самом станке. На основании анализа действия входной и результатов выходной информации делается логическое заключение об имеющихся дефектах и путях их устранения для обеспечения нормальной работы станка с ЧПУ.

2. Практический метод поиска неисправностей осуществляется посредством специальных измерительных приборов. При этом производится деление дефектной цепи на две части. Затем та часть, в которой обнаружена неисправность, опять делится. И так далее - до нахождения неисправной платы, подлежащей замене. После этого производится общая проверка устройства и делается вывод о качестве работы системы ЧПУ и станка в целом.

3. Тестовый метод поиска неисправностей на станках с ЧПУ применяется в цеховых условиях. При этом производится проверка работы устройства ЧПУ в целом или его отдельных узлов, которые выполняют законченные микрооперации воздействием на них соответствующими тест-программами. Тестовый метод позволяет сравнительно быстро определить дефект и принять необходимые меры для его устранения.

Неисправности узла ввода с фотосчитывающим устройством, а также линейного интерполятора и блока задания скорости являются наиболее характерными для применяемых систем ЧПУ на современных металлорежущих станках. Причинами неисправностей узла ввода чаще всего является старение фотодиодов или загрязнение оптики фотосчитывающего устройства и лентопротяжного механизма.

Для подготовки и контроля управляющих программ на заводах и объединениях, где работают станки с ЧПУ, созданы специализированные участки, снабженные необходимой аппаратурой.

При использовании станков с ЧПУ предъявляются также повышенные, требования к установленному на них электрооборудованию. Оно должно обеспечить возможность оперативного устранения помех в местах их возникновения, а также обладать способностью надежного управления сильноточным оборудованием и электродвигателями посредством слабых сигналов или контактов.

Станки с ЧПУ в отличие от обычных станков снабжены для каждой управляемой координаты движения отдельным приводом подачи, который работает от управляющей системы и должен обеспечить высокую точность позиционирования и достаточное быстродействие. Для этого используются быстродействующие приводные двигатели-гидравлические, электрогидравлические (шаговые или следящие) и электрические. Конструктивными и технологическими методами обеспечивается максимальное устранение зазора в кинематической цепи (например, посредством замены обычных винтовых зацеплений на шариковые винтовые пары) и до минимума уменьшается трение в направляющих, производится подбор оптимальных масс перемещающихся узлов и т. д.

Особое внимание должно быть уделено уходу за гидроприводом. Сорт масла для заливки в гидросистему должен соответствовать требованиям руководства по эксплуатации данного оборудования. Масло должно быть чистым, профильтрованным и однородным (смешивать различные марки масел не рекомендуется). Нельзя допускать нарушения герметичности гидросистемы, утечки и снижения допустимого, уровня масла. Перед пуском станка необходмо включить гидросистему на некоторое время для прогрева масла.

По существующему положению все мероприятия по профилактическому ремонту оборудования и аппаратуры, а также по другим видам обслуживания станков с ЧПУ должны выполняться только специально подготовленным персоналом, имеющим соответствующий допуск, а станочнику запрещается самостоятельно производить какие-либо операции на станке, не входящие в его обязанности. Тем не менее оператор должен не только знать, когда и какие мероприятия предусмотрены графиками по обслуживанию станка с ЧПУ, на котором он работает, но и систематически следить за их выполнением в соответствии с установленными графиками, а также при необходимости непосредственно участвовать в них, оказывая всемерную помощь и содействие обслуживающему персоналу ремонтников.

Учитывая это, целесообразно производственным рабочим, обслуживающим станки с ЧПУ, не только знать особенности этих станков и методику выявления неисправностей на них, приведенную выше, но и в общих чертах ознакомиться с характерными ошибками считывания и методами их устранения на устройствах ЧПУ (табл. 6).

Таблица 6 Ошибки считывания и методы их устранения при работе на станках с ЧПУ

Неисправность

Причина неисправности

Метод устранения неисправности

Ошибка в перфоленте (при контроле на четность или нечетность)

Неправильно пробито контрольное число или контрольный символ

Заменить перфоленту

Износ, повреждение, загрязненность перфоленты

Плохое хранение перфоленты, попадание на нее масла

Заменить перфоленту, улучшить условия ее хранения

Не совпадает шаг строчек перфоленты с шагом считывающего устройства

Не соответствует настройка лентопротяжного механизма системы ЧПУ или перфоратора, на котором готовилась программа

Отрегулировать лентопротяжной механизм, применить соответствующий перфоратор для подготовки программы

Загрязнение оптического устройства фотосчитывания

Попадание влаги, пыли, грязи в оптическую систему

Протереть спиртом линзы и защитные стекла фотоочистителя

Нарушение системы считывающего устройства, заедание перфоленты или ее проскакивание

Отказы в работе лентопротяжного механизма

Прочистить и смазать механическую часть лентопротяжного механизма. При необходимости отрегулировать и исправить его

Ошибки позиционирования (рабочие органы станка не достигают запрограммированного положения)

Отказы в электронной системе ЧПУ, поломка датчиков обратной связи и их приводов, неисправность приводов подач, ошибки программирования

Проверить и устранить недостатки в электронной системе ЧПУ, в датчиках обратной связи и их приводах или приводах подач, заменить затупившийся инструмент, скорректировать программу

Примечание. Профилактические ремонты, регулировочные и другие работы на устройствах ЧПУ могут выполнять самостоятельно только те специалисты и рабочие, которые прошли необходимую подготовку и получили соответствующие документы.

В наличии на складе!
Высокая производительность, удобство, простота в управлении и надежность в эксплуатации.

Сварочные экраны и защитные шторки - в наличии на складе!
Защита от излучения при сварке и резке. Большой выбор.
Доставка по всей России!

При работе с высокими скоростями резания особое внимание должно быть уделено правильному и надежному закреплению заготовок.

Отказы при точении и способы их устранения

Точность при чистовых видах точения может достигать 7...8-го квалитета, а шероховатость обработанной поверхности - 1,6...3,2 мкм. В табл. 10.1 приведены основные причины отказов при токарной обработке цилиндрических поверхностей, торцов и нарезании резьбы резцом.

Рассмотрим приемы выполнения некоторых токарных операций, не получивших отражение в табл. 10.1.

Таблица 10.1 Отказы токарных станков и способы их устранения

Отказы токарных станков и их причины Способы устранения

Точение цилиндрических поверхностей

Конусность обработанной поверхности:
несоосность пиноли задней бабки с осью шпинделя

большой вылет заготовки из кулачков патрона, в связи с чем происходит ее отжим отжим резца в резцедержателе повышенный износ резца

Совместить оси пиноли задней бабки и шпинделя Поджать заготовку задним центром, применить проходной упорный резец

Надежно закрепить резец Заменить резец, уменьшить режимы резания

Овальность обработанной поверхности:
неравномерный износ переднего подшипника шпинделя
Отремонтировать станок
Бочкообразность обработанной поверхности:
прогиб нежесткого вала
Уменьшить глубину резания и подачу; применить проходной упорный резец, дополнительную опору-люнет; установить резец выше линии центров
Седлообразность обработанной поверхности:
отжим заднего центра
Уменьшить вылет пиноли и прочно ее закрепить
повышенный износ направляющих у задней бабки, задний центр расположен ниже переднего Отремонтировать станок
Отклонение от соосностиповерхностейдетали:
радиальное биение рабочих поверхностей кулачков патрона или переднего центра
Расточить кулачки патрона; применить разрезную втулку, расточенную по диаметру закрепляемой поверхности заготовки; заменить передний центр или проточить на месте его рабочий конус
Чернота на обработанной поверхности:
малый припуск
Проверить заготовки и, если необходимо, изменить их размер
повышенная кривизна заготовки Отбраковать негодные заготовки
смещение заготовки в патроне Переустановить заготовку
смещение центровых отверстий относительно оси заготовки Устранить смещение центровых отверстий
Неудовлетворительная шероховатость обработанной поверхности:
большая подача; малая скорость резания
Установить правильные режимы резания
малый радиус закругления резца Установить резец с большим радиусом закругления вершины резца
изношен резец Заточить резец
нежесткое крепление резца изаготовки Уменьшить вылет резца из резцедержателя; применить более жесткое крепление заготовки на станке
увеличенные зазоры в направляющих суппорта Отрегулировать зазоры в направляющих суппорта

Обработка торцов

Отклонение от плоскостности торца:
большая глубина резания и подачи
Обработать торец окончательно при малой глубине резания и подаче. При положительных результатах необходимо изменить режимы
нежесткое крепление резца Уменьшить вылет резца из резцедержателя
боковой сдвиг суппорта во время резания Закрепить каретку на станине
Торец неперпендикулярен оси детали:
перекос заготовки в патроне
Переустановить заготовку в патроне
Часть торца осталась необработанной:
малый припуск
Проверить заготовки
перекос торца заготовки или неправильная ее установка в патроне Отобрать годные заготовки. Правильно установить заготовку в патроне

прогиб детали под действием сил резания
Уменьшить поперечную подачу
Неудовлетворительная шерховатость обработанной поверхности:
большая или неравномерная подача
Уменьшить подачу
работа без СОЖ Применить СОЖ
большой износ резца Применить СОЖ Заменить резец

Нарезание резьбы резцом

Неполная высота профиля или срыв вершин профиля резьбы:
неправильный выбор заготовки под резьбу
Выбрать диаметр заготовки по рекомендациям ГОСТ 19257-73 и ГОСТ 19258-73, уточнить его при нарезании пробных заготовок
Перекос профиля резьбы:
неправильная установка резца
Установить резец относительно оси детали по шаблону
Отклонение от угла профиля резьбы:
неправильная заточка угла
Заменить резец
Стороны профиля резьбы непрямолинейны в осевом направлении:
установка резца не на уровне линии центров станка
Установить резец по высоте линии центров станка
Отклонение от шага резьбы:
неправильная настройка станка на шаг
Проверить настройку шага по таблице коробки подач, а при настройке станка со сменными зубчатыми колесами проверить расчет и подбор колес
Первый виток резьбы утолщен, проходной калибр не навинчивается:
отжим резца в момент врезания
Изменить припуск на нарезание первого витка
Неудовлетворительная шерховатость обработанной поверхности резьбы:
большой износ резца
Заменить резец
неправильный выбор СОЖ Подобрать СОЖ

Разрезание заготовок на токарных станках выполняют отрезными резцами, которые по конструктивному исполнению могут быть прямыми и обратными. Прямые отрезные резцы имеют длинную и узкую головку для прорезания заготовки до центра и обеспечивают минимальный отход материала в стружку. Однако они обладают недостаточной прочностью и жесткостью, поэтому место реза должно находиться как можно ближе к кулачкам патрона, на расстоянии не более одного диаметра заготовки. Отрезной резец устанавливают строго на уровне линии центров станка и перпендикулярно оси заготовки.

При разрезании заготовок больших диаметров возможна поломка резца в конце прохода в результате того, что тонкая перемычка под действием сил тяжести и резания прогибается и отрезной резец защемляется в прорези. В этом случае необходимо вывести резец из прорези, не доходя до центра примерно 1,5...2,0 мм, выключить вращение шпинделя и отпилить отрезаемую часть вручную. В процессе резания запрещается поддерживать руками отрезаемую часть заготовки. Выход стружки из узкой и глубокой прорези сильно затруднен, поэтому разрезание следует выполнять постепенным расширением прорези.

Перед сверлением, зенкерованием или развертыванием токарный станок следует тщательно выверить на соосность центров.

Важными условиями проведения операции сверления являются: прочное закрепление заготовки; перпендикулярность ее торца оси вращения; отсутствие на торце выпуклостей; задание первоначального направления сверлу. Для этого заготовку в станочном приспособлении устанавливают с возможно меньшим вылетом, а торец перед сверлением гладко подрезают. Для задания первоначального направления сверлу в центре торца делают углубление центровочным сверлом или коротким жестким сверлом; глубина сверления должна быть приблизительно равна диаметру получаемого отверстия.

Сверление отверстий большого диаметра с ручной подачей затруднено из-за необходимости приложения больших усилий со стороны токаря, поэтому отверстия диаметром свыше 20 мм следует обрабатывать последовательно двумя сверлами. Диаметр первого сверла выбирают примерно равным половине диаметра получаемого отверстия. Благодаря этому перемычка второго сверла не участвует в резании и, соответственно, усилие подачи значительно снижается.

Опиливание применяют для зачистки поверхностей, удаления заусенцев, снятия небольших фасок и т. п. Его выполняют напильниками разнообразной формы, с различной насечкой и только с целой и плотно насаженной ручкой.

Так как опиливание производят вручную, то для предотвращения травмирования токарь должен стоять под углом примерно 45° к оси центров станка, с разворотом вправо. Ручку напильника следует зажимать в левой руке, а противоположный его конец удерживать пальцами правой.

Полирование применяют для снижения шероховатости обработанных поверхностей. Его осуществляют шлифовальными шкурками различной зернистости. Во время полирования шкурку удерживают пальцами либо правой руки, либо обеих рук (передний край шкурки необходимо удерживать левой рукой, а противоположный - правой).

Удерживать шкурку на детали путем охвата ее рукой нельзя, так как она может намотаться на деталь и защемить пальцы.

Обычно в суппорте токарного станка закрепляют одновременно несколько резцов, поэтому при опиливании и полировании следует остерегаться порезов рук острыми кромками резцов, а также при повороте резцовой головки, осуществлении измерений.

Способ устранения

Овальность детали. Не выдержан внутренний диаметр отверстия

Биение заготовки в патроне. Смещение задней бабки в поперечном направлении (при сверлении). Непрочное закрепление задней бабки. Неправильная заточка сверла

Отрегулировать заготовку в патроне на биение. Расточить кулачки. Отрегулировать заднюю бабку по оси шпинделя. Закрепить заднюю бабку. Переточить сверло

Смещена ось отверстия детали

Недостаточная глубина центровки. Ось пиноли задней бабки не совпадает с осью шпинделя. Неправильная заточка сверла

Зацентровать заготовку, соблюдая все правила. Отрегулировать заднюю бабку по оси шпинделя. Переточить сверло

Конусность обработанной детали

Смещение центров шпинделя и задней бабки

Отрегулировать соосность центров передней и задней бабки

Наличие на детали спиральной (винтовой) риски при обратном ходе резца. Нечистый торец детали со стороны отрезки

Неправильная установка резца. Неправильная заточка режущих кромок отрезного резца (правая вспомогательная поверхность имеет малый вспомогательный угол в плане и малый задний угол)

Установить резец немного выше центра. Переточить резец

При подрезании торца не выдержан размер по длине детали

Слабо закреплена заготовка. Неправильно определено место обработки торца заготовки

Прочно закреплять заготовку в патроне. Соблюдать все правила подрезания торца

Дробленая поверхность обработанной

Зазоры в направляющих суппортов. Слабое крепление резцов. Слабое закрепление заготовки в патроне (центрах). Заготовка вибрирует при обработке. Велик вылет резца. Резец установлен не по центру

Подтянуть планки и клинья суппортов. Прочно закреплять резец. Уменьшить вылет резца. Установить резец точно по оси центров. Прочно закреплять заготовку

Способ устранения

Рваная резьба на стержне или в отверстии

Очень мягкий и вязкий материал заготовки. Диаметр заготовки не соответствует требованиям. Большая скорость резания

Уменьшить диаметр стержня под резьбу или увеличить дчаметр отверстия под резьбу. При возможности заменить заготовку. Уменьшить частот^ вращения шпинделя

Закрыть шпиндель кожухом и опустить защитный экран;

Включить электродвигатель главного привода нажатием на кнопку «пуск».

Во время выполнения работ необходимо:

Включить привод главного движения рукояткой управления фрикционной муфтой г лавного привода;

Подвести резец к обрабатываемой заготовке до касания, используя ручную продольную и поперечную подачи, при помощи соответствующих маховиков;

Установить лимбы поперечной и продольной подачи на ноль. Перед установкой лимбов на ноль обязательно выбрать люфты (воздушные зазоры) в механизмах подач;

Вывести резец из зоны обработки;

Установить по лимбам необходимую глубину резания;

Включить механизм автоматической продольной или поперечной подачи;

Произвести обработку заготовки на заданной длине (по торцу). По окончании точения автоматическую подачу отключить;

Отвести резец от обрабатываемой заготовки и вернуть его в начальную точку на ускоренной подаче или вручную;

Обработку продолжать в той же последовательности, пока заготовка не будет иметь соответствующие размеры;

При резании следить за сходом стружки и в случае необходимости ее удалять, при этом процесс резания необходимо прервать. Удаление стружки следует производить только специальным крючком.

По окончании выполнения работ необходимо:

Выключить электродвигатель кнопкой «стоп»;

Выключить входной автоматически выключатель;

Снять со станка обработанную деталь, обрабатывающий инструмент и дополнительную оснастку;

Установить заднюю бабку в крайнее правое положение;

Переместить суппорт станка вправо к задней бабке;

Очистить станок от стружки и грязи, используя крючок, скребок, щетку и ветошь;

Смазать станок по точкам смазки и трущимся поверхностям.


Дефекты при протяжке и способы их предотвращения