Материалы для ионно плазменное азотирование. Ионно-плазменное азотирования как один из современных методов поверхностного упрочнения материалов. Основные виды азотирования

Privacy Policy

Effective date: October 22, 2018

Ionitech Ltd. ("us", "we", or "our") operates the https://www..

This page informs you of our policies regarding the collection, use, and disclosure of personal data when you use our Service and the choices you have associated with that data.

We use your data to provide and improve the Service. By using the Service, you agree to the collection and use of information in accordance with this policy. Unless otherwise defined in this Privacy Policy, terms used in this Privacy Policy have the same meanings as in our Terms and Conditions, accessible from https://www.сайт/

Information Collection And Use

We collect several different types of information for various purposes to provide and improve our Service to you.

Types of Data Collected

Personal Data

While using our Service, we may ask you to provide us with certain personally identifiable information that can be used to contact or identify you ("Personal Data"). Personally identifiable information may include, but is not limited to:

  • Cookies and Usage Data

Usage Data

We may also collect information how the Service is accessed and used ("Usage Data"). This Usage Data may include information such as your computer"s Internet Protocol address (e.g. IP address), browser type, browser version, the pages of our Service that you visit, the time and date of your visit, the time spent on those pages, unique device identifiers and other diagnostic data.

Tracking & Cookies Data

We use cookies and similar tracking technologies to track the activity on our Service and hold certain information.

Cookies are files with small amount of data which may include an anonymous unique identifier. Cookies are sent to your browser from a website and stored on your device. Tracking technologies also used are beacons, tags, and scripts to collect and track information and to improve and analyze our Service.

You can instruct your browser to refuse all cookies or to indicate when a cookie is being sent. However, if you do not accept cookies, you may not be able to use some portions of our Service.

Examples of Cookies we use:

  • Session Cookies. We use Session Cookies to operate our Service.
  • Preference Cookies. We use Preference Cookies to remember your preferences and various settings.
  • Security Cookies. We use Security Cookies for security purposes.

Use of Data

Ionitech Ltd. uses the collected data for various purposes:

  • To provide and maintain the Service
  • To notify you about changes to our Service
  • To allow you to participate in interactive features of our Service when you choose to do so
  • To provide customer care and support
  • To provide analysis or valuable information so that we can improve the Service
  • To monitor the usage of the Service
  • To detect, prevent and address technical issues

Transfer Of Data

Your information, including Personal Data, may be transferred to - and maintained on - computers located outside of your state, province, country or other governmental jurisdiction where the data protection laws may differ than those from your jurisdiction.

If you are located outside Bulgaria and choose to provide information to us, please note that we transfer the data, including Personal Data, to Bulgaria and process it there.

Your consent to this Privacy Policy followed by your submission of such information represents your agreement to that transfer.

Ionitech Ltd. will take all steps reasonably necessary to ensure that your data is treated securely and in accordance with this Privacy Policy and no transfer of your Personal Data will take place to an organization or a country unless there are adequate controls in place including the security of your data and other personal information.

Disclosure Of Data

Legal Requirements

Ionitech Ltd. may disclose your Personal Data in the good faith belief that such action is necessary to:

  • To comply with a legal obligation
  • To protect and defend the rights or property of Ionitech Ltd.
  • To prevent or investigate possible wrongdoing in connection with the Service
  • To protect the personal safety of users of the Service or the public
  • To protect against legal liability

Security Of Data

The security of your data is important to us, but remember that no method of transmission over the Internet, or method of electronic storage is 100% secure. While we strive to use commercially acceptable means to protect your Personal Data, we cannot guarantee its absolute security.

Service Providers

We may employ third party companies and individuals to facilitate our Service ("Service Providers"), to provide the Service on our behalf, to perform Service-related services or to assist us in analyzing how our Service is used.

These third parties have access to your Personal Data only to perform these tasks on our behalf and are obligated not to disclose or use it for any other purpose.


We may use third-party Service Providers to monitor and analyze the use of our Service.

    Google Analytics

    Google Analytics is a web analytics service offered by Google that tracks and reports website traffic. Google uses the data collected to track and monitor the use of our Service. This data is shared with other Google services. Google may use the collected data to contextualize and personalize the ads of its own advertising network.

    You can opt-out of having made your activity on the Service available to Google Analytics by installing the Google Analytics opt-out browser add-on. The add-on prevents the Google Analytics JavaScript (ga.js, analytics.js, and dc.js) from sharing information with Google Analytics about visits activity.

    For more information on the privacy practices of Google, please visit the Google Privacy & Terms web page: https://policies.google.com/privacy?hl=en

Links To Other Sites

Our Service may contain links to other sites that are not operated by us. If you click on a third party link, you will be directed to that third party"s site. We strongly advise you to review the Privacy Policy of every site you visit.

We have no control over and assume no responsibility for the content, privacy policies or practices of any third party sites or services.

Children"s Privacy

Our Service does not address anyone under the age of 18 ("Children").

We do not knowingly collect personally identifiable information from anyone under the age of 18. If you are a parent or guardian and you are aware that your Children has provided us with Personal Data, please contact us. If we become aware that we have collected Personal Data from children without verification of parental consent, we take steps to remove that information from our servers.

Changes To This Privacy Policy

We may update our Privacy Policy from time to time. We will notify you of any changes by posting the new Privacy Policy on this page.

We will let you know via email and/or a prominent notice on our Service, prior to the change becoming effective and update the "effective date" at the top of this Privacy Policy.

You are advised to review this Privacy Policy periodically for any changes. Changes to this Privacy Policy are effective when they are posted on this page.

Contact Us

If you have any questions about this Privacy Policy, please contact us:

  • By email:


, , студенты;

, ст. преподаватель

Повышение качества металла и его механических свойств – это основной путь увеличения долговечности деталей и один из главных источников экономии сталей и сплавов. Повышение качества и долговечности изделий производят за счет рационального выбора материалов и методов упрочнения при достижении высокой технико-экономической эффективности. Существует много различных методов поверхностного упрочнения – закалка токами высокой частоты, пластическая деформация, химико-термическая обработка (ХТО), лазерная и ионно-плазменная обработка.

Традиционно применяемый в промышленности процесс газового азотирования , как один из видов ХТО, - это процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали азотом. Азотирование с большим эффектом может быть использовано для повышения износостойкости, твердости, усталостной прочности, коррозионной и кавитационной стойкости различных материалов (конструкционных сталей, жаропрочных сталей и сплавов, немагнитных сталей и др.)., обладает рядом неоспоримых достоинств, таких как: относительная простота процесса, возможность использования универсального оборудования и приспособлений для укладки деталей, возможность азотирования деталей любых размеров и формы. Вместе с тем газовое азотирование имеет и целый ряд недостатков: большая длительность процесса (20-30 ч.) даже при азотировании на небольшие толщины слоя (0,2-0,3 мм); процесс трудно поддается автоматизации; затруднительна местная защита поверхностей, не подлежащих азотированию; нанесение различных гальванических покрытий (меднение, лужение, никелирование и др.) требует организации специального производства.

Одним из направлений интенсификации производства является разработка и внедрение на промышленных предприятиях новых перспективных процессов и технологий, позволяющих повысить качество выпускаемой продукции, сократить рабочие затраты на ее выпуск, повысить производительность труда и улучшить санитарно-гигиенические условия на производстве.

Такой прогрессивной технологией является ионно-плазменное азотирование (ИПА) - разновидность химико-термической обработки деталей машин, инструмента, штамповой и литьевой оснастки, обеспечивающая диффузионное насыщение поверхностного слоя стали и чугуна азотом (азотом и углеродом) в азотно-водородной плазме при температуре
400-600ºС, титана и титановых сплавов при температуре 800-950 ºС в азотосодержащей плазме. Этот процесс в настоящее время нашел широкое распространение во всех экономически развитых странах: США, Германии, Швейцарии, Японии, Англии, Франции.

Во многих случаях ионное азотирование является более целесообразным, чем газовое. К числу достоинств ИПА в плазме тлеющего разряда следует отнести следующие: возможность управления процессом насыщения, которая обеспечивает получение покрытия высокого качества, заданного фазового состава и строения; обеспечение абсолютно одинаковой активности газовой среды всей поверхности детали, охваченной тлеющим разрядом, это в конечном итоге обеспечивает получение равномерного по толщине азотированного слоя; снижение трудоемкости местной защиты поверхностей, не подлежащих азотированию, которая производится металлическими экранами; резкое сокращение длительности азотирования деталей (в 2-2,5 раза); снижение деформации деталей. Применение ИПА вместо цементации, нитроцементации, газового или жидкостного азотирования, объёмной или ТВЧ закалки позволяет сэкономить основное оборудование и производственные площади, снизить станочные и транспортные затраты, уменьшить расход электроэнергии и активных газовых сред.

Сущность процесса ионного азотирования заключается в следующем. В замкнутом вакуумированном пространстве между деталью (катодом) и кожухом печи (анодом) возбуждается тлеющий разряд. Азотирование проводится при аномальном тлеющем разряде, при высоком напряжении порядка Вт. Современные установки обеспечивают устойчивость тлеющего разряда на границе перехода его в нормальный и дуговой. Принцип действия дугогасящих устройств основан на кратковременном отключении установки при загорании вольтовой дуги.

Азотирование повышает коррозионную стойкость деталей из углеродистых и малолегированных сталей. Детали, азотированные для повышения поверхностной прочности и износостойкости, одновременно приобретают свойства против коррозии в среде пара, в водопроводной воде, в растворах щелочей, в неочищенном масле, бензине, загрязненной атмосфере. Ионное азотирование существенно повышает твердость деталей, что обусловлено высокодисперсными выделениями нитридов, количество и дисперсность которых влияет на достигаемую твердость. Азотированием повышают предел усталости. Это объясняется, во-первых, повышением прочности поверхности, во-вторых, возникновением в ней остаточных сжимающих напряжений.

Преимущества ионного азотирования наиболее полно реализуются при крупносерийном и массовом производстве, при упрочнении больших партий однотипных деталей. Варьируя состав газа, давление, температуру и время выдержки можно получать слои заданной структуры и фазового состава. Применение ионного азотирования даёт технический, экономический и социальный эффекты.

МГТУ им. Н. Э. Баумана
ISSN 0026-0819. «Металловедение и термическая обработка металлов», № 1. 1991 г.

Разработка новых производственных процессов ионного азотирования с целью повышения износостойкости поверхности деталей, изготовленных из аустенитных сталей, является актуальной задачей

Аустенитные стали относятся к трудноазотируемым, так как их поверхностные оксидные пленки препятствуют насыщению азотом и коэффициент диффузии азота в аустените меньше, чем в феррите. В связи с этим для удаления оксидных пленок при обычном азотировании необходима предварительная обработка поверхности стали или применение депассиваторов.

Обычное азотирование большинства аустенитных сталей проводят в аммиаке при 560-600 °С в течение 48-60 ч. Однако эти режимы не позволяют получить диффузионные слои толщиной более 0,12-0,15 мм, а на стали 45Х14Н14В2М (ЭИ69) невозможно получить толщину диффузионного слоя более 0,12 мм даже при азотировании в течение 100 ч. Повышение температуры азотирования в печи выше 700 °С приводит к более полной диссоциации аммиака и, вследствие этого, к понижению активности процесса.

Как правило, после обычного азотирования ухудшается коррозионная стойкость поверхностных слоев аустенитных сталей .

Ионное азотирование аустенитных сталей способствует увеличению коэффициента диффузии азота и не требует применения депассиваторов. При этом сокращается длительность процесса и улучшается качество получаемых азотированных слоев .

Однако ионное азотирование аустенитных сталей по ранее разработанным режимам не позволяло получать диффузионные слои большой толщины даже при длительных выдержках

На основании термодинамических расчетов и экспериментальных исследований был разработан режим ионного азотирования деталей из аустенитных сталей, позволяющий получать качественные глубокие износостойкие немагнитные коррозионно-стойкие диффузионные слои в сравнительно короткое время. Оксидные пленки удалялись с поверхности деталей в процессе химико-термической обработки .

Исследовали стандартные аустенитные стали 45Х14Н14В2М (ЭИ69), 12Х18Н10Т (ЭЯ1Т); 25Х18Н8В2 (ЭИ946) и опытные высокоазотистые, разработанные Институтом металловедения и технологии металлов Болгарской Академии наук - типа Х14АГ20Н8Ф2М (0,46% N), Х18АГ11Н7Ф (0,70% N), Х18АГ12Ф (0,88% N), Х18АГ20Н7Ф (1,09% N), Х18АГ20Ф (1,02% N), Х18АГ20Ф (2,00% N) .

Исследование структуры диффузионных слоев на сталях проводили с помощью металлографического, рентгеноструктурного и микрорентгеноспектрального анализов. Установлено, что структурным критерием высокой износостойкости азотированных аустенитных сталей является наличие в диффузионном слое нитридов типа CrN. Анализ концентрационных кривых химических элементов, полученных с помощью микроанализаторов ISM-35 CF, Cameca MS-46, Camebax 23-APR-85 показал, что по сравнению с другими тяжелыми элементами хром наиболее скачкообразно распределяется по толщине слоя. В сердцевине образцов распределение хрома равномерное.

Неоднократное повторение экспериментов по исследованию распределения азота и хрома по толщине диффузионного слоя выявило синхронные скачкообразные изменения их концентраций. Кроме того, как показали послойные испытания на изнашивание, наибольшую износостойкость имеет микрозона диффузионного слоя с максимальным содержанием азота и хрома (табл. 1).

Таблица 1.

h, мкм Содержание химических элементов, % ε
C N Cr Ni
20 0,70 10,0 19,0 11,0 9,5
40 0,85 12,0 25,0 8,0 10,7
45 0,88 15,0 25,0 8,0 11,2
50 0,92 10,0 25,0 8,0 11,0
70 0,90 0 14,0 12,0 1,7
* — остальное Fe
Примечания: 1. Испытания на изнашивание проводили на машине «Шкода-Савин».
2. Относительную износостойкость определяли по отношению объёмов вытертых лунок на эталоне (стальной образец с твёрдостью 51 HRC) и исследуемом образце ε = V эт /V обр (относительная износостойкость сердцевины ε=0,08).

Дальнейшее исследование структуры азотированных аустенитных сталей с помощью микрорентгеноспектрального анализа позволило установить, что в микрозонах диффузионных слоев с повышенным содержанием азота и хрома наблюдается пониженная концентрация углерода, никеля и железа (табл. 1).

Сравнительный анализ микроструктуры слоя и сердцевины азотированной стали 45Х14Н14В2М, снятой в характеристическом хромовом К α -излучении показал, что в диффузионном слое содержится больше скоплений «белых точек» - соединений хрома, чем в сердцевине.

Послойные измерения магнитной проницаемости с помощью магнетоскопа F 1.067 и определение содержания ферритной фазы на ферритометре МФ-10И показали, что разработанный способ ионного азотирования деталей из аустенитных сталей способствует получению немагнитных диффузионных слоев (табл. 2).

Таблица 2.

Было также установлено, что азотированные стали 45Х14Н14В2М и типа Х14АГ20Н8Ф2М имеют удовлетворительную коррозионную стойкость.

По новому технологическому процессу была обработана партия шестерен, изготовленных из стали 45Х14Н14В2М. Детали соответствовали техническим требованиям. Микро- и макроструктурный анализ подтвердил наличие у шестерен качественного равномерного диффузионного слоя толщиной 270 мкм.

После длительных промышленных испытаний видимых дефектов на шестернях не обнаружено. Дальнейший контроль показал соответствие геометрических размеров шестерен технологическим требованиям, а также отсутствие изнашивания рабочих поверхностей деталей, что было подтверждено микроструктурным анализом.

Заключение. Разработанный режим ионного азотирования деталей из аустенитных сталей позволяет сократить длительность процесса более чем в 5 раз, при этом толщина слоя увеличивается в 3 раза, а износостойкость слоя - в 2 раза по сравнению с аналогичными параметрами после обычного азотирования. Кроме того, снижается трудоемкость, повышается культура производства и улучшается экологическая обстановка.

Список литературы:
1. Прогрессивные методы химико-термической обработки / Под ред. Г. Н. Дубинина, Я. Д. Когана. М.: Машиностроение, 1979. 184 с.
2. Азотирование и карбонитрирование / Р. Чаттерджи-Фишер, Ф. В. Эйзелл, Р. Хоффман и др.: Пер. с нем. М.: Металлургия, 1990. 280 с.
3. А. с. 1272740 СССР, МКИ С23С8/36.
4. Банных О. А., Блинов В. М. Дисперсионно-твердеющие немагнитные ванадийсодержащие стали. М.: Наука, 1980. 192 с.
5. Рашев Ц. В. Производство легированной стали. М.: Металлургия, 1981. 248 с.

Ионно-плазменное упрочнение Вакуумные ионно-плазменные методы упрочнения поверхностей деталей включают следующие процессы: генерацию (образование) корпускулярного потока вещества; его активизацию, ускорение и фокусировку; ; конденсацию и внедрение в поверхность деталей (подложек). Генерация: корпускулярного потока вещества возможна его испарением (сублимацией) и распылением. Испарение: переход конденсированной фазы в пар осуществляется в результате подводок тепловой энергии к испаряемому веществу. Твердые вещества обычно при нагревании расплавляются, а затем переходят в газообразное состояние. Некоторые вещества переходят в газообразное состояние минуя жидкую фазу. Такой процесс называется сублимацией. .

С помощью методов вакуумной ионно-плазменной технологии можно выполнить: 1) модифицирование поверхностных слоев: ионно-диффузионное насыщение; (ионное азотирование, науглероживание, борироване и др.); ионное (плазменное) травление (очистка); ионная имплантация (внедрение); отжиг в тлеющем разряде; ХТО в среде несамостоятельного разряда; 2) нанесение покрытий: полимеризация в тлеющем разряде; ионное осаждение (триодной распылительной системе, диодной распылительной системе, с использованием разряда в полом катоде); электродуговое испарение; ионно-кластерный метод; катодное распыление (на постоянном токе, высокочастотное); химическое осаждение в плазме тлеющего разряда.

Преимущества методов вакуумного ионно-плазменного упрочнения высокая адгезия покрытия к подложке; равномерность покрытия по толщине на большой площади; варьирование состава покрытия в широком диапазоне, в пределах одного технологического цикла; получение высокой чистоты поверхности покрытия; экологическая чистота производственного цикла.

Ионное распыление Ионные распылители разделяют на две группы: плазмоионные, в которых мишень находится в газоразрядной плазме, создаваемой с помощью тлеющего, дугового и высокочастотного разряда. Распыление происходит в результате бомбардировки мишени ионами, извлекаемыми из плазмы; автономные источники без фокусировки и с фокусировкой ионных пучков, бомбардирующих мишень.

Принципиальная система распыления 1 — камера; 2 — подложкодержатель; 3 — детали (подложки); 4 — мишень; 5 — катод; 6 — экран; 7 — подвод рабочего газа; 8 — источник питания; 9 — откачка.

ХТО в среде тлеющего разряда Диффузионные установки с тлеющим разрядом используются для проведения процессов азотирования, цементации, силицирования и других видов ХТО из газовой фазы. Глубина диффузионного слоя достигает нескольких миллиметров при равномерном насыщении всей по верхности изделия. Процесс ведется при пониженном давлении, равном 10 -1 – 10 -3 Па, что обеспечивает существование тлеющего разряда. Преимущества применения тлеющего разряда: высокий коэффициент использования электроэнергии (расход только на ионизацию газа и нагрев детали); уменьшение длительности процесса, за счет быстрого нагрева до температуры насыщения; увеличения активности газовой среды и поверхностного слоя; возможность получения покрытий из тугоплавких металлов, сплавов и химических соединений. Недостатки процесса: низкое давление в камере (10 -1 Па), малая производительность, работа в периодическом режиме, невозможность обработки длинномерных изделий (например, труб), значительный расход электроэнергии высокая стоимость установок.

Ионно-диффузионное насыщение Преимущества перед процессом обычного газового азотирования: сокращение длительности цикла в 3 -5 раз; уменьшение деформации деталей в 3 -5 раз; возможность проведения регулируемых процессов азотирования с получением слоев с заданным составом и структурой; возможность уменьшения температуры процесса азотирования до 350 -400 0 С, что позволяет избежать разупрочнения материалы сердцевины изделий; уменьшение хрупкости слоя и повышение его служебных характеристик; простота защиты отдельных участков деталей от азотирования; устранение опасности взрыва печи; снижение удельных расходов электрической энергии в 1, 5 -2 раза и рабочего газа в 30 -50 раз; улучшения условий труда термистов. Недостатки: невозможность ускорения процесса путем увеличения плотности ионного потока, т. к. в результате перегрева деталей снижается поверхностная твердость; интенсификация процесса ионного азотирования; наложение магнитного поля с целью увеличения плотности тока и снижения давления газа; за счет создания поверхности детали заданной дефектности (предварительное пластическое деформирование, термическая обработка).

Установка ионной цементации ЭВТ

Ионная цементация При ионной цементации в граничном слое создается высокий градиент концентрации углерода. Скорость роста науглероженного слоя материала составляет 0, 4… 0, 6 мм/ч, что в 3… 5 раз превышает этот показатель для других способов цементации. Продолжительность ионной цементации для получения слоя толщиной 1… 1, 2 мм сокращается до 2… 3 часов. Вследствие низкого расхода газов, электроэнергии и непродолжительного времени обработки производственные затраты снижаются в 4… 5 раз. К технологическим преимуществам ионной цементации следует отнести высокую равномерность науглероживания, отсутствие внешнего и внутреннего окисления, уменьшение коробления деталей. Объем механической обработки сокращается на 30 %, число технологических операций уменьшается на 40 %, продолжительность цикла обработки сокращается на 50 %.

Ионно-плазменное азотирование (ИПА) ИПА– разновидность химико-термической обработки деталей машин, инструмента, штамповой и литьевой оснастки, обеспечивающая диффузионное насыщение поверхностного слоя стали (чугуна) азотом или азотом и углеродом в азотно–водородной плазме при температуре 450 – 600 °С, а также титана или титановых сплавов при температуре 800 – 950 °С в азотной плазме. Сущность ионно-плазменного азотирования заключается в том, что в разряженной до 200– 1000 Па азотсодержащей газовой среде между катодом, на котором располагаются обрабатываемые детали, и анодом, роль которого выполняют стенки вакуумной камеры, возбуждается аномальный тлеющий разряд, образующий активную среду (ионы, атомы, возбужденные молекулы). Это обеспечивает формирование на поверхности изделия азотированного слоя, состоящего из внешней – нитридной зоны с располагающейся под ней диффузионной зоной.

Микроструктура азотированного слоя инструментальной стали 4 Х 5 МФС а б Микроструктуры сталей У 8 (а) и 20 Х 13 (б) после ионно-плазменного азотирования

Установка УА-63 -950/3400 с изменяемой геометрией рабочей камеры (высота 1, 7 или 3, 4 м)

Применение метода ионно-плазменного азотирования данным методом обрабатываются следующие изделия: форсунки для легковых автомобилей, несущие пластины автоматического привода, матрицы, пуансоны, штампы, пресс-формы (Daimler Chrysler); пружины для системы впрыска (Opel); коленчатые валы (Audi); распределительные (кулачковые) валы (Volkswagen); коленчатые валы для компрессора (Atlas, США и Wabco, Германия); шестерни для BMW (Handl, Германия); автобусные шестерни (Voith); упрочнения прессового инструмента в производстве алюминиевых изделий (Нугховенс, Скандекс, Джон Девис и др.). Есть положительный опыт промышленного использования данного метода странами СНГ: Беларусь – МЗКТ, МАЗ, Бел. АЗ; Россия – Авто. ВАЗ, Кам. АЗ, ММПП «Салют» , Уфимское моторостроительное объединение (УМПО). Методом ИПА обрабатываются: шестерни (МЗКТ); шестерни и другие детали (МАЗ); шестерни большого (более 800 мм) диаметра (Бел. АЗ); впускные и выпускные клапаны (Авто. ВАЗ); коленчатые валы (Кам. АЗ).

Металлизация изделий по типу 1 производится в декоративных целях, для повышения твёрдости и износостойкости, для защиты от коррозии. Из-за слабого сцепления покрытия с подложкой этот вид металлизации нецелесообразно применять для деталей, работающих в условиях больших нагрузок и температур. Технология металлизации по типам 1 и 2 а предусматривает наложение слоя вещества на поверхность холодного или нагретого до относительно невысоких температур изделия. К этим видам металлизации относятся: электролитические (гальванотехника); химические; газопламенные процессы получения покрытий (напыление); нанесение покрытий плакированием (механо-термический); диффузионный, погружением в расплавленные металлы. Технология металлизация по типу 2 б предусматривает диффузионное насыщение металлическими элементами поверхности деталей, нагретых до высоких температур, в результате которого в зоне диффузии элемента образуется сплав (Диффузионная металлизация). В этом случае геометрия и размеры металлизируемой детали практически не меняются.

Ионно-плазменная металлизация Ионно-плазменная металлизация имеет ряд существенных преимуществ по сравнению с другими видами металлизации. Высокая температура плазмы и нейтральная среда позволяют получать покрытия с большей структурной однородностью, меньшей окисляемостью, более высокими когезионными и адгезионными свойствами, износостойкостью и др. по сравнению с этими свойствами других видов металлизации. С помощью этого метода металлизации можно распылять различные тугоплавкие материалы: вольфрам, молибден, титан и др. , твердые сплавы, а также окислы алюминия, хрома, магния и др. Нанесение покрытия можно осуществлять распылением как проволоки, так и порошка. Собственно металлизация состоит из трех процессов: плавления твердого металла проволоки или порошка (при ионно-плазменной металлизации), распыления расплавленного металла и формирования покрытия. Материалами для напыления могут быть любые тугоплавкие металлы в виде проволоки или порошка, но могут использоваться и среднеутлеродистые к легированные проволоки типа Нп-40, Нп-ЗОХГСА, Нп-ЗХ 13 и др. В условиях авторемонтных предприятий в качестве тугоплавких материалов может применяться сплав типа ВЗК (стеллит) или сормайт, обладающий высокими износостойкостью и коррозионной стойкостью.

Долговечность деталей газотурбинных двигателей во многом определяется состоянием их поверхности, и в первую очередь ее износостойкостью. Одним из широко распространенных методов повышения износостойкости поверхностей деталей авиационных двигателей и самолетов является азотирование. Азотированию подвергаются детали, которые в процессе эксплуатации в основном работают на трение.

Азотирование представляет собой процесс диффузионного насыщения поверхностных слоев стальных изделий азотом. Азотирование проводится с целью повышения твердости и износостойкости поверхностных слоев стальных изделий, улучшения сопротивления усталости и электрохимической коррозии деталей.

При азотировании азот образует с железом ряд фаз: азотистый феррит - твердый раствор азота в -железе, азотистый аустенит - твердый раствор азота в -железе, промежуточные ` -фазу Fe4N, -фазу Fe2N и др. Однако нитриды железа обладают недостаточной прочностью, твердостью, высокой хрупкостью по сравнению с нитридами хрома CrN, Cr2N, молибдена MoN, алюминия AlN и некоторых других легирующих элементов. Поэтому азотированию подвергают легированные стали, содержащие указанные элементы: 45Х14Н14В2М, 1Х12Н2ВМФ, 15Х16К5Н2МВФАБ-Ш и другие стали, которые используются для изготовления втулок, штоков, седел клапанов, различных корпусов и т. д.

Широко используемый в промышленности метод азотирования в диссоциированном аммиаке с применением печного нагрева обладает такими серьезными недостатками, как большая длительность процесса, трудность насыщения азотом легко пассивирующихся высоколегированных сталей, образование хрупкой -фазы на поверхности деталей, их значительные нестабильные деформации. Шлифование, являющееся основной операцией при обработке азотированных поверхностей представляет собой длительный и трудоемкий процесс.

Процесс ионного азотирования осуществляется в вакуумной рабочей камере, в которой детали являются катодом, а заземленный корпус камеры - анодом. При пониженном давлении азотосодержащей атмосферы приложение электрического потенциала между деталями и корпусом камеры вызывает ионизацию газа. В результате бомбардировки ионами детали нагреваются до требуемой температуры, а поверхность, насыщаясь азотом, упрочняется.

Обычно азотирование проводят при температурах ниже 600С, когда происходит преимущественная диффузия азота. Скорость диффузионного переноса азота зависит от температуры, градиента концентрации, состава и строения основного материала и других факторов. Диффузия атомов азота осуществляется по вакансиям, дислокациям и другим дефектам кристаллического строения. В результате диффузии изменяется концентрация азота в поверхностном слое по глубине.

Наибольшее ускорение процесса азотирования достигается в плазме тлеющего разряда, когда в разряженной атмосфере между деталью (катодом) и анодом возбуждается тлеющий разряд. Ионы газа бомбардируют поверхность катода и нагревают ее до температуры 470-580С. Положительно заряженные ионы азота под действием энергии электростатического поля движутся с определенной скоростью по перпендикуляру к поверхности детали, причем энергия иона азота, полученного в плазме тлеющего разряда, при разности потенциалов 800 В примерно в 3000 раз превосходит энергию атома азота при печном азотировании в диссоциированном аммиаке. Ионы азота нагревают поверхность детали, а также распыляют атомы железа с поверхности (катодное распыление). Атомы железа соединяются с азотом в плазме тлеющего разряда и образуют нитрид железа, который осаждается на поверхности детали тонким слоем. Впоследствии бомбардировка слоя FeN ионами азота сопровождается образованием низших нитридов FeNFe3NFe4N и твердого раствора азота в -железе Fe(N). Азот, образовавшийся при распаде низшего нитрида, диффундирует в глубь материала детали, а железо снова распыляется в плазму.

В отличие от печного нагрева при ионном азотировании (в плазме тлеющего разряда) разогрев деталей осуществляется за счет энергии плазмы, расходуемой пропорционально массе садки. При этом не требуется печей с массивной кладкой.

Азотирование легкопассивирующихся высокохромистых нержавеющих сталей обязательно требует добавок водорода в газовую среду. Для получения качественных диффузионных слоев без -фазы на поверхности при ионном азотировании сталей различных классов целесообразно проводить стадию катодного распыления в водороде при давлении около 13 Па и напряжении около 1000 В, а стадию насыщения - в смеси (3-5%) водорода и (95-97%) азота при давлении 133-1330 Па. Газовая среда такого состава обеспечивает равномерность толщины диффузионных слоев на деталях, размещенных в садке по объему рабочей камеры. Увеличение давления смеси на второй стадии (азотировании) способствует росту глубины диффузионного слоя.

Установлено, что продолжительность процесса ионного азотирования примерно вдвое меньше, чем печного азотирования, по действующей серийной технологии. Зависимость глубины диффузионного слоя от продолжительности насыщения при ионном азотировании так же, как и при печном, имеет параболический характер. Влияние температуры ионного азотирования на глубину слоя имеет зависимость, близкую к экспоненте.

При обычном азотировании в диссоциированном аммиаке максимум твердости для большинства сталей располагается на некотором расстоянии от поверхности, а поверхностный слой, являющийся хрупкой -фазой, как правило, сошлифовывается. В результате ионного азотирования максимальную твердость имеет поверхность. Диаметры азотированных деталей типа «вал» изменяется, как правило, на 30-40 мкм, что зачастую укладывается в поле допуска. Поэтому, учитывая высокое качество поверхности после ионного азотирования и сохранение чистоты, можно ее не обрабатывать, либо ограничиться полированием или легкой притиркой.

С помощью ионного азотирования на базовом заводе удалось достичь высокой эффективности в повышении стойкости режущих инструментов и штампов горячего деформирования при изготовлении деталей из труднообрабатываемых жаропрочных никелевых, титановых и нержавеющих сталей.

Практика внедрения и использования процесса ионного азотирования деталей в промышленности показала целесообразность широкого внедрения этого процесса в серийное производство. Процесс ионного азотирования позволяет:

Увеличить ресурс работы азотированных деталей;

Обеспечить упрочнение деталей, для которых применение других способов упрочнения затруднительно или невозможно;

Сократить трудоемкость изготовления за счет ликвидации операции по нанесению гальванопокрытий;

В ряде случаев отказаться от шлифования после азотирования;

Сократить продолжительность цикла азотирования более чем в 2 раза;

Улучшить гигиену труда.

Особенностью производства авиационных двигателей является большое разнообразие марок сталей, в том числе упрочняемых азотированием. Разработке технологического процесса ионного азотирования предшествовал глубокий анализ достижений в этой области зарубежных и отечественных исследований.

Исследованию упрочнения ионным азотированием подвергались конструкционные стали перлитного, аустенитного, мартенситного, переходного классов, мартенситно-стареющие стали следующих материалов: 38Х2МЮА, 30Х3ВА, 38ХА, 40ХА, 13Х11Н2В2МФ (ЭИ961), 45Х14Н14В2М (ЭИ69), 25Х18Н8В2, 40Х10С2М, 14Х10С2М, 14Х17Н2, 15Х15К5Н2МВФАБ-Ш (ЭП866), 30Х2НВА, 16Х3НВФАБ-Ш, (ДИ39, ВКС-5), Н18К9М5Т (МС200) и др. Задача исследований - разработка технологических процессов с целью перевода печного азотирования деталей на ионное, новых технологических процессов ионного азотирования деталей вместо цементации, а также ранее не упрочняемых химико-термической обработкой.

Для деталей, работающих на износ при небольших контактных давлениях в условиях коррозии, необходимо получение диффузионного слоя с развитой нитридной зоной, от которой зависит приработка трущихся поверхностей и сопротивление коррозии.

Для деталей, работающих при циклических нагрузках в условиях износа при повышенных контактных нагрузках, нужно стремиться к получению слоя с большой зоной внутреннего азотирования.

Варьирование структуры слоя позволяет получать разнообразные сочетания слоя и сердцевины. Это подтверждается многочисленными примерами азотирования для различных групп деталей.

При разработке технологических процессов были проведены комплексные систематические исследования влияния основных технологических факторов на качество и эксплуатационные характеристики диффузионного слоя при ионном азотировании с целью оптимизации их параметров.

Высокое содержание водорода в смеси, в том числе и соответствующее составу при полной диссоциации аммиака, способствует образованию нитридных фаз на азотируемой поверхности в виде монослоя вплоть до -фазы (Fe2N). Кроме того, смесь азота с высоким содержанием водорода как в баллоне смесителя, где производится приготовление смеси, так и в рабочей камере через определенное время начинает оказывать влияние на глубину азотированного слоя, а также на его неравномерность на деталях по объему садки. Водород в газовой среде при ионном азотировании играет роль восстановителя оксидов на упрочняемой поверхности, препятствующих непосредственному контакту и взаимодействию азота с металлом.

Стали обычного класса азотируются в чистом азоте без добавок водорода. Однако азотированные слои не всегда бывают равномерными по глубине.

В результате исследований влияния давления в рабочей камере на качество азотированного слоя можно рекомендовать проведение первой стадии (катодного распыления) в водороде при давлении около 13 Па и при напряжении около 1000 В. Увеличение давления смеси второй стадии (азотировании) способствует росту глубины диффузионного слоя, и ионное азотирование следует проводить при давлении 133-1330 Па.

На качество диффузионных слоев влияют температура и продолжительность процесса. На рисунке.. показано влияние этих факторов на глубину слоя некоторых сталей, отличающихся составом и являющихся типичными представителями различных классов.

Установлено, что продолжительность процесса ионного азотирования примерно вдвое меньше, чем печного азотирования по действующей серийной технологии.

Распределение микротвердости по глубине азотированного слоя является важной эксплуатационной характеристикой. При обычном азотировании в диссоциированном аммиаке максимум твердости для большинства сталей располагается на некотором расстоянии от поверхности, а поверхностный слой, являющийся хрупкой -фазой, как правило, сошлифовывается. В результате ионного азотирования всех сталей максимальную твердость имеет поверхность. Поэтому, учитывая высокое качество поверхности после ионного азотирования и сохранения чистоты, можно ее не обрабатывать либо ограничится полированием или легкой притиркой.

После ионного азотирования у всех сталей -фаза на поверхности отсутствует. Отсутствие -фазы на поверхности при ионном азотировании обусловлено, вероятно, барьерным воздействием оксидов, снижающих содержание азота непосредственно на металле, катодным распылением и меньшей устойчивостью -фазы в вакууме и в плазме тлеющего разряда.

Одной из основных эксплуатационных характеристик многих деталей авиадвигателей и самолетов является износостойкость.

Исследование износостойкости проводилось как с поверхности азотированных образцов, так и после шлифования на глубину 0,03-0,06 мм.

Ионному азотированию деталей в серийном производстве подвергают в основном три вида деталей. Это детали, подвергаемые обычному азотированию в диссоциированном аммиаке, цементируемые детали с небольшими и средними нагрузками работы на изделии и детали со значительным износом, не подвергаемые упрочнению химико-термической обработкой из-за невозможности последующей доработки шлифованием ввиду сложной геометрической формы.

Большая длительность изотермической выдержки, достигающая 50 ч, при значительной номенклатуре азотированных деталей нередко нарушает ритмичность производства. Другим существенным недостатком серийной технологии является большая трудоемкость при изготовлении деталей, связанная с нанесением и удалением гальванических покрытий, применяемых для защиты от азотирования. Шлифование азотированных деталей, особенно сложной конфигурации, иногда сопровождается неравномерным браком, который практически не обнаруживается контролем и проявляется лишь в процессе эксплуатации на серийном двигателе в результате преждевременного износа дефектного слоя. При шлифовании деталей, особенно из такой сложнолегированной стали, как 15Х16К5Н2МВФАБ, на острых кромках иногда образовывались трещины вследствие релаксации остаточных напряжений, а также в местах перехода от цилиндрической поверхности к торцевой непосредственно после азотирования.

Целесообразно подвергать упрочнению ионным азотированием окончательно изготовленные детали. Это обусловлено тем, что максимальной твердостью и износостойкостью после ионного азотирования обладает непосредственно поверхность или близко прилегающие к ней слои, в то время как после обычного азотирования более работоспособными оказываются слои, расположенные на некотором расстоянии от поверхности.

Чтобы учесть припуск на «припухание» при изготовлении, было исследовано влияние ионного азотирования на изменение размеров деталей. Исследования проводились на типовых представителях деталей. Была установлена статистика распределения деталей по изменению размеров. Детали типа вал имеют после ионного азотирования увеличение диаметра. У втулок и сфер наружный диаметр увеличивается, а внутренний - уменьшается. У большинства азотированных деталей диаметр изменился на 30 - 40 мкм.

Некоторые детали азотируют после финишной механической обработки, и отклонения размеров укладывались в поле допуска. Таким образом, в процессе изготовления деталей исключалась трудоемкая операция шлифования азотированной поверхности. Это обстоятельство позволяет расширить номенклатуру упрочняемых деталей, где механическая обработка после их упрочнения затруднительна или невозможна (например, изогнутые детали типа бандаж).

Для защиты неазотированных поверхностей была разработана и изготовлена оснастка. При ионном азотировании деталей в отличие от печного защита поверхностей, не подлежащих азотированию, является наиболее технологичной. Никелирование и лужение, применяемые для защиты неазотируемых поверхностей при печном азотировании, являются операциями трудоемкими и не всегда обеспечивают необходимое качество защиты. Кроме того, после азотирования часто необходимо удаление этих покрытий химическими или механическими способами.

При ионном азотировании защита неазотируемых поверхностей осуществляется с помощью металлических экранов, которые плотно соприкасаются с поверхностью, не подлежащей азотированию (зазор не более 0,2 мм). Эта поверхность не подвергается воздействию тлеющего заряда и, таким образом, надежно защищается от азотирования. При азотировании деталей многократно применялась защита от азотирования с помощью экранов различных поверхностей, таких как плоскости, внутренние и наружные цилиндрические поверхности, резьбовые поверхности и др. Практика показала надежность и удобство такого способа защиты. Приспособления для этих целей могут использоваться многократно. Поверхности деталей, не подлежащие азотированию, могут быть обработаны окончательно.

Процесс ионного азотирования позволяет:

увеличить ресурс работы азотированных деталей;

обеспечить упрочнение деталей, для которых применение других способов упрочнения затруднительно или невозможно;

сократить трудоемкость изготовления за счет ликвидации операций по нанесению гальванопокрытий;

в ряде случаев отказаться от шлифования после азотирования;

сократить продолжительность цикла азотирования более чем в два раза;

улучшить гигиену труда.

В промышленности в настоящее время применяют три различных вида азотирования: для получения высокой твердости поверхностного слоя, антикоррозионное ионное и «мягкое» азотирование и др.

Для получения высокой твердости деталей из конструкционных сталей процесс ведут при температуре от 500 до 520С в течение до 90 часов. Степень диссоциации аммиака регулируется его подачей и колеблется в пределах от 15 до 60%. При одноступенчатом режиме азотирования процесс ведут при постоянной температуре (500520С), а затем ее поднимают до 560570С. Это приводит при пониженной температуре к образованию вначале тонкого хорошо насыщенного азотом слоя с мелкодисперсными нитридами, а затем, при повышении температуры, скорость диффузии возрастает и сокращается время получения необходимой толщины азотированного слоя. Двухступенчатый цикл азотирования снижает время процесса насыщения стали азотом в 22,5 раза.

При совершенствовании процесса азотирования должны быть решены следующие важные задачи:

создание регулируемого процесса, обеспечивающего получение заданного газового состава, строения и глубины диффузионного слоя;

интенсификация процесса формирования азотированного слоя.

Разработаны два принципиально новых метода прямого контроля процесса азотирования, один из них позволяет оценивать азотный потенциал атмосферы печи по ее ионному составу (ионные диссоциомеры), а с другой - открывает возможности прямого анализа кинетики формирования диффузионных покрытий в процессе азотирования (токовихревые анализаторы). Азотный потенциал контролируется при помощи ионизационного датчика с обратной связью со смесеприготовительной системой.

Для азотирования должны применяться качественно новые установки с программным управлением технологическим процессом. Интенсификация процесса азотирования может быть достигнута путем повышения температуры насыщения, регулирования активности атмосферы, изменения ее состава, а также применения магнитных полей и различных видов электрических разрядов (искрового, коронного, тлеющего).

При химико-термической обработке глубина насыщенного слоя в некоторых случаях бывает больше требуемой, в других - меньше требуемой, иногда возникает коробление и деформация, растрескивается насыщенный слой и т.п. Характеристика брака химико-термической обработки, основные причины его появления, мероприятия по устранению брака приведены в таблице.